หลักสูตร CQI-12 คืออะไร? การประเมินระบบกระบวนการเคลือบผิว ฉบับที่ 3

กระบวนการเคลือบผิวมีผลโดยตรงต่อความทนทานต่อการกัดกร่อน การยึดเกาะของสี ความหนาของชั้นเคลือบ รูปลักษณ์ และอายุการใช้งานของชิ้นส่วนยานยนต์

แม้ชิ้นงานจะดูปกติหลังการผลิต แต่หากการเตรียมผิว การควบคุมอ่างสารเคมี การพ่นสี การเคลือบด้วยไฟฟ้า หรือการอบให้ฟิล์มสีแข็งตัวไม่เหมาะสม ปัญหาอาจปรากฏภายหลัง เช่น

• สีลอกหรือยึดเกาะไม่ดี
• ชั้นเคลือบหนาหรือบางเกินไป
• ผิวเคลือบไม่สม่ำเสมอ
• เกิดสนิมก่อนอายุการใช้งานที่กำหนด
• สีพอง แตกร้าว หรือหลุดร่อน
• สีและความเงาไม่ตรงข้อกำหนด
• ผิวเกิดเม็ดฝุ่น รอยไหล หรือผิวส้ม
• การอบสีไม่สมบูรณ์
• ผลทดสอบการกัดกร่อนหรือการยึดเกาะไม่ผ่าน

CQI-12 Special Process: Coating System Assessment, 3rd Edition เป็นแนวทางสำหรับประเมินระบบกระบวนการเคลือบผิวในห่วงโซ่อุปทานยานยนต์ โดยเอกสารหลักสูตรระบุชื่อมาตรฐานและฉบับที่ 3 อย่างชัดเจน

ในบทความนี้จะใช้คำว่า “กระบวนการเคลือบผิว” เป็นคำหลัก เนื่องจาก CQI-12 ครอบคลุมมากกว่างานพ่นสี และไม่ควรเรียกรวมว่า “งานชุบ” เพราะอาจทำให้สับสนกับงานชุบโลหะด้วยไฟฟ้าตาม CQI-11

CQI-12 คืออะไร?

CQI-12 คือแบบประเมินระบบกระบวนการเคลือบผิว (Coating System Assessment: CSA) ที่ใช้ประเมินความสามารถขององค์กรในการควบคุมกระบวนการเคลือบผิวอย่างสม่ำเสมอ

วัตถุประสงค์หลัก ได้แก่

• ประเมินความแข็งแกร่งของระบบกระบวนการ
• ลดความผันแปรของการผลิต
• ป้องกันข้อบกพร่องของชั้นเคลือบ
• เพิ่มความสม่ำเสมอของผลิตภัณฑ์
• ทวนสอบการปฏิบัติตามข้อกำหนดลูกค้า
• เชื่อมโยงเอกสารระบบคุณภาพกับการผลิตจริง

CQI-12 พัฒนาขึ้นเพื่อเป็นกรอบในการประเมินและปรับปรุงคุณภาพและความสม่ำเสมอของระบบเคลือบผิวในห่วงโซ่อุปทานยานยนต์ และมุ่งให้ชิ้นส่วนที่ผ่านกระบวนการเคลือบประเภทต่าง ๆ เป็นไปตามข้อกำหนดคุณภาพของอุตสาหกรรม

CQI-12 ฉบับที่ 3 ยังเพิ่มรายละเอียดด้านระบบการวัดและควบคุมอุณหภูมิของเตาอบ รวมถึงการควบคุมเทอร์โมคัปเปิล การทดสอบ SAT และการสำรวจ TUS

โครงสร้างของแบบประเมิน CQI-12

แบบประเมิน CQI-12 ประกอบด้วยส่วนสำคัญ ได้แก่

• หน้าปกแบบประเมิน (Cover Sheet)
• ส่วนที่ 1 ความรับผิดชอบของฝ่ายบริหารและการวางแผนคุณภาพ
• ส่วนที่ 2 ความรับผิดชอบด้านการไหลและการจัดการวัสดุ
• ส่วนที่ 3 ระบบการวัดและควบคุมอุณหภูมิ
• ส่วนที่ 4 การตรวจประเมินงานผลิตจริง
• ตารางกระบวนการ A–K

ตารางกระบวนการ CQI-12 มีอะไรบ้าง?

รายการ Process Table A–K ปรากฏทั้งในโครงสร้างและหน้าปกของแบบประเมิน

องค์กรต้องเลือกตารางตามกระบวนการที่ดำเนินการจริง ไม่จำเป็นต้องใช้ครบทุกตาราง

ตาราง A การเตรียมผิวแบบใช้สารละลาย

การเตรียมผิวแบบใช้สารละลาย (Pretreatment – Aqueous) คือการใช้สารเคมีและน้ำในหลายขั้นตอนเพื่อกำจัดสิ่งปนเปื้อนและปรับสภาพพื้นผิวก่อนเคลือบ

กระบวนการอาจประกอบด้วย

• การขจัดคราบน้ำมันและไขมัน
• การขจัดสนิม
• การล้างน้ำ
• การปรับสภาพผิว
• การเคลือบฟอสเฟต
• การล้างขั้นสุดท้าย
• การทำพาสซิเวชัน

คำศัพท์สำคัญ

Degreasing ควรแปลว่า การขจัดคราบน้ำมันและไขมัน

Derusting ควรแปลว่า การขจัดสนิม

Phosphating ควรแปลว่า การเคลือบฟอสเฟต ไม่ควรใช้เพียง “การฟอสเฟต” ในข้อความสำหรับผู้อ่านทั่วไป

Passivation ควรใช้ว่า การทำพาสซิเวชัน หรืออธิบายว่า “การสร้างชั้นปกป้องบาง ๆ บนพื้นผิว”

การขจัดคราบน้ำมันใช้กำจัดน้ำมัน ไขมัน สิ่งสกปรก และฝุ่น ส่วนการขจัดสนิมใช้กำจัดสนิมออกจากโลหะ

จุดควบคุมสำคัญ

• ความเข้มข้นของสารเคมี
• ค่า pH
• อุณหภูมิ
• เวลา
• การกวนหรือการไหลเวียน
• การปนเปื้อนในอ่าง
• คุณภาพน้ำล้าง
• ค่าการนำไฟฟ้า
• ความถี่การเติมหรือเปลี่ยนสาร
• ผลตรวจความสะอาดของพื้นผิว

การเตรียมผิวเป็นขั้นตอนพื้นฐาน หากพื้นผิวไม่สะอาดหรือปรับสภาพไม่เหมาะสม กระบวนการเคลือบขั้นต่อไปอาจไม่สามารถสร้างการยึดเกาะและความต้านทานการกัดกร่อนได้ตามข้อกำหนด

ตาราง B การเตรียมผิวด้วยวิธีเชิงกล

การเตรียมผิวด้วยวิธีเชิงกล (Pretreatment – Mechanical) คือการใช้แรงทางกลหรือเม็ดขัดกำจัดสนิม สเกล สีเดิม และสิ่งปนเปื้อนจากพื้นผิว

วิธีที่ใช้ เช่น

• การพ่นทราย
• การพ่นเม็ดเหล็ก
• การพ่นเม็ดขัด
• การขัดด้วยล้อขัด
• การขัดด้วยสายพาน
• การขัดผิวด้วยเครื่องจักร

คำศัพท์ที่ควรใช้

• Abrasive Blasting — การพ่นเม็ดขัด
• Sand Blasting — การพ่นทราย
• Shot Blasting — การพ่นเม็ดเหล็กหรือเม็ดขัด
• Surface Profile — ลักษณะผิวหลังการพ่น
• Surface Roughness — ความขรุขระของผิว

การพ่นเม็ดขัดใช้เม็ดวัสดุความเร็วสูงเพื่อกำจัดสิ่งปนเปื้อนบนพื้นผิว และระบุวัสดุเม็ดขัดหลายประเภท เช่น เหล็ก สเตนเลส อะลูมิเนียม สังกะสี และทองแดง

ตาราง C การเคลือบแปรสภาพผิว

การเคลือบแปรสภาพผิว (Conversion Coatings) เป็นกระบวนการที่ทำให้ผิวโลหะเกิดชั้นเคลือบใหม่จากปฏิกิริยาทางเคมี

กระบวนการที่อยู่ในตารางนี้ ได้แก่

• การเคลือบฟอสเฟต
• ระบบปราศจากฟอสเฟต
• การเคลือบโครเมต
• ระบบปราศจากโครเมียม

การเคลือบฟอสเฟต

การเคลือบฟอสเฟต (Phosphate Treatment) เป็นการใช้สารละลายฟอสเฟตทำปฏิกิริยากับผิวโลหะจนเกิดชั้นผลึกฟอสเฟต

ตัวอย่างระบบ ได้แก่

• สังกะสีฟอสเฟต
• แมงกานีสฟอสเฟต

ประโยชน์หลัก คือ

• เพิ่มการยึดเกาะของสี
• เพิ่มความต้านทานการกัดกร่อน
• ปรับสภาพผิวก่อนการเคลือบ
• ช่วยลดแรงเสียดทานในบางการใช้งาน

ชั้นฟอสเฟตช่วยเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนและสร้างพื้นผิวที่ช่วยให้สารเคลือบยึดติดได้ดีขึ้น

การเตรียมผิวแบบปราศจากฟอสเฟต

การเตรียมผิวแบบปราศจากฟอสเฟต (Non-Phosphate Treatment) ใช้ระบบสารเคมีอื่นแทนฟอสเฟต เช่น ระบบที่มีไทเทเนียมหรือซิลิเกต

ระบบดังกล่าวเป็นทางเลือกที่ช่วยด้านการยึดเกาะและการต้านทานการกัดกร่อน โดยลดการใช้สารฟอสเฟต

ตาราง D การเคลือบสีฝุ่น

การเคลือบสีฝุ่น (Powder Coating) คือการพ่นผงสีแห้งลงบนชิ้นงาน โดยทั่วไปใช้แรงไฟฟ้าสถิตช่วยให้ผงสียึดเกาะ ก่อนนำชิ้นงานเข้าเตาอบ

เมื่อได้รับอุณหภูมิและเวลาที่เหมาะสม ผงสีจะหลอม ไหล และเกิดการแข็งตัวเป็นฟิล์มเคลือบ

กระบวนการทั่วไป ได้แก่

• เตรียมผิว
• แขวนชิ้นงาน
• พ่นสีฝุ่น
• อบให้ฟิล์มสีแข็งตัว
• ตรวจสอบชิ้นงาน

จุดควบคุมสำคัญ

• ชนิดและล็อตของสีฝุ่น
• อายุและสภาพการจัดเก็บ
• ความสะอาดของห้องพ่น
• ระบบต่อลงดิน
• แรงดันไฟฟ้าสถิต
• ปริมาณผงสี
• ระยะห่างของปืน
• ความเร็วสายพาน
• ความหนาของฟิล์ม
• อุณหภูมิชิ้นงาน
• เวลาในการอบ

ตาราง E การพ่นเคลือบหรือพ่นสี

การพ่นเคลือบหรือพ่นสี (Spray Coating) เป็นการทำให้สีหรือสารเคลือบเหลวแตกตัวเป็นละออง แล้วพ่นลงบนพื้นผิวชิ้นงาน

ประเด็นควบคุม เช่น

• อัตราส่วนการผสม
• ชนิดและปริมาณตัวทำละลาย
• สารทำให้แข็ง
• ความหนืด
• ระยะเวลาที่สีใช้ได้หลังผสม
• อุณหภูมิและความชื้น
• ความดันลม
• รูปแบบการพ่น
• มุมและระยะห่างของปืน
• ความเร็วสายพาน
• จำนวนเที่ยวพ่น
• การระบายอากาศ
• สภาพตัวกรอง

การควบคุมห้องผสมสี การต่อลงดินของถัง ภาชนะปิด สภาพแวดล้อม ความสะอาด ระบบ FIFO และการกวนหรือผสมตามข้อมูลทางเทคนิคของผู้ผลิตสารเคมี

ตาราง F การเคลือบสีด้วยไฟฟ้า

การเคลือบสีด้วยไฟฟ้า (Electrocoat หรือ E-Coat) เป็นกระบวนการจุ่มชิ้นงานโลหะลงในอ่างสีที่มีน้ำเป็นตัวกลาง แล้วใช้สนามไฟฟ้าทำให้อนุภาคสีเคลื่อนที่และสะสมตัวบนผิวชิ้นงาน

ขั้นตอนทั่วไป ได้แก่

• การเตรียมผิว
• การจุ่มในอ่าง E-Coat
• การจ่ายแรงดันไฟฟ้า
• การล้างด้วยน้ำกรองหรืออัลตราฟิลเตรต
• การอบให้ฟิล์มสีแข็งตัว

ความหนาของชั้นเคลือบสามารถควบคุมด้วยแรงดันไฟฟ้า และชิ้นงานจะถูกนำไปอบหลังการเคลือบ

จุดควบคุมสำคัญ

• ปริมาณของแข็ง
• ค่า pH
• ค่าการนำไฟฟ้า
• อุณหภูมิอ่าง
• แรงดันไฟฟ้า
• เวลาเคลือบ
• ระบบกรอง
• การไหลเวียน
• คุณภาพน้ำ DI หรือ RO
• ความดันต่างของถุงกรอง
• ความสะอาดของขั้นตอนล้าง

การควบคุมถุงกรอง น้ำ DI/RO และค่าการนำไฟฟ้าในขั้นตอนล้างหลังการเคลือบ

ตาราง G การเคลือบซิงก์เฟลก

การเคลือบซิงก์เฟลก (Zinc-Flake Coating) เป็นการเคลือบด้วยเกล็ดสังกะสีหรือระบบเกล็ดสังกะสี–อะลูมิเนียม เพื่อสร้างชั้นป้องกันการกัดกร่อนที่มีความหนาค่อนข้างต่ำ

วิธีการเคลือบอาจประกอบด้วย

• การจุ่มแล้วปั่นเหวี่ยง
• การพ่น
• การจุ่มแล้วระบาย
• วิธีอื่นตามชนิดของชิ้นงาน

กระบวนการนี้นิยมใช้กับชิ้นส่วน เช่น

• สลักเกลียว
• นอต
• แหวน
• คลิป
• ชิ้นส่วนขนาดเล็ก
• ชิ้นส่วนเหล็กกำลังสูง

ระบบซิงก์เฟลกสามารถให้ความต้านทานการกัดกร่อนสูงด้วยชั้นเคลบระดับไมครอน และกล่าวถึงการใช้งานกับชิ้นส่วนเหล็กกำลังสูง

กระบวนการซิงก์เฟลกที่ไม่ใช้การชุบด้วยไฟฟ้าสามารถช่วยลดความเสี่ยงของการเปราะจากไฮโดรเจนเมื่อเทียบกับกระบวนการบางประเภท อย่างไรก็ตาม ต้องควบคุมการเตรียมผิว วัตถุดิบ และเงื่อนไขกระบวนการตามข้อกำหนดของลูกค้า

ตาราง H การเคลือบแบบสะสมตัวอัตโนมัติ

การเคลือบแบบสะสมตัวอัตโนมัติ (Autodeposition) เป็นกระบวนการที่สารเคลือบสะสมตัวบนผิวโลหะจากปฏิกิริยาทางเคมี โดยไม่ใช้สนามไฟฟ้าแบบ E-Coat

จุดควบคุมอาจประกอบด้วย

• การเตรียมผิว
• ความเข้มข้นของสารเคมี
• ค่า pH
• อุณหภูมิ
• เวลาแช่
• การกวน
• การล้าง
• การอบ
• ความหนาของชั้นเคลือบ
• การยึดเกาะ
• ความต้านทานการกัดกร่อน

คำว่า Autodeposition ไม่ควรแปลว่า “การตกตะกอนอัตโนมัติ” เพราะทำให้เข้าใจคลาดเคลื่อน ควรใช้ “การเคลือบแบบสะสมตัวอัตโนมัติ”

ตาราง I การอบให้ชั้นเคลือบแข็งตัว

การอบให้ชั้นเคลือบแข็งตัว (Cure) คือกระบวนการที่ทำให้ฟิล์มสีหรือสารเคลือบเกิดการหลอม การเชื่อมโยงทางเคมี หรือการแข็งตัวจนได้สมบัติตามที่กำหนด

Cure ไม่ควรแปลเพียงว่า “การทำให้แห้ง” เพราะสีอาจแห้งที่ผิว แต่ยังไม่เกิดการแข็งตัวอย่างสมบูรณ์

จุดควบคุมสำคัญ

• อุณหภูมิเตา
• อุณหภูมิจริงของชิ้นงาน
• เวลาเหนืออุณหภูมิที่กำหนด
• ความเร็วสายพาน
• การหมุนเวียนอากาศ
• ความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ
• สภาพตัวกรอง
• การยึดเกาะของชั้นเคลือบ
• สีและความเงา
• ข้อบกพร่องภายนอก

ตรวจสอบพารามิเตอร์ด้านเวลาเทียบกับแผนควบคุม ตรวจการยึดเกาะและรูปลักษณ์ และประเมิน TUS เพื่อยืนยันว่าเตาอบสามารถรักษาอุณหภูมิและเวลาที่จำเป็นสำหรับการ Cure ได้

ตาราง J การอะโนไดซ์และฮาร์ดอะโนไดซ์

การอะโนไดซ์ (Anodizing) เป็นกระบวนการทางไฟฟ้าเคมีที่สร้างชั้นออกไซด์บนผิวอะลูมิเนียม

ชั้นอะโนไดซ์มีโครงสร้างรูพรุนระดับจุลภาค จึงสามารถ

• ย้อมสี
• ปิดผนึก
• เพิ่มความต้านทานการกัดกร่อน
• เพิ่มความทนต่อการสึกหรอ
• ปรับปรุงรูปลักษณ์

ฮาร์ดอะโนไดซ์ (Hard Coat Anodizing) ใช้สร้างชั้นออกไซด์ที่หนาและแข็งกว่าอะโนไดซ์ทั่วไป

ชั้นอะโนไดซ์มีโครงสร้างรูพรุน และสามารถรับสีย้อมหรือสารปรับแต่งเพื่อเพิ่มคุณสมบัติของผิวได้

ตาราง K การทวนสอบและสอบเทียบเครื่องมือ

ตาราง K ครอบคลุมเครื่องมือควบคุมและทดสอบกระบวนการ เช่น

• เครื่องวัด pH
• เครื่องวัดค่าการนำไฟฟ้า
• เครื่องวัด ORP
• รีแฟรกโตมิเตอร์
• เครื่องวัดความหนาชั้นเคลือบ
• เครื่องวัดความเงา
• เครื่องวัดสี
• เครื่องวัดความขรุขระผิว
• เครื่อง XRF
• เครื่องทดสอบความแข็ง
• ตู้ทดสอบละอองน้ำเกลือ
• เครื่องบันทึกอุณหภูมิ
• เตาอบห้องปฏิบัติการ

ความถี่ในการทวนสอบและสอบเทียบของเครื่องมือหลายประเภท รวมถึงเครื่องวัดความหนา เครื่องวัดสี เครื่องวัดความเงา และตู้ทดสอบการกัดกร่อน

ส่วนที่ 1 ความรับผิดชอบของฝ่ายบริหารและการวางแผนคุณภาพ

ต้องมีผู้รับผิดชอบด้านกระบวนการเคลือบผิว

องค์กรต้องมีผู้รับผิดชอบด้านการปรับสภาพและเคลือบผิวประจำสถานที่ โดยบุคคลดังกล่าวต้อง

• เป็นพนักงานประจำ
• มีตำแหน่งในผังองค์กร
• มีคำบรรยายลักษณะงาน
• มีความรู้ด้านการเคลือบและการปรับสภาพผิว
• มีประสบการณ์อย่างน้อย 5 ปี หรือมีการศึกษาและประสบการณ์รวมไม่น้อยกว่า 5 ปี

ต้องใช้ APQP

องค์กรต้องใช้การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า (Advanced Product Quality Planning: APQP) ในการเตรียมกระบวนการ

หัวข้อที่ควรพิจารณา เช่น

• การศึกษาความเป็นไปได้
• ความพร้อมของเครื่องจักร
• ความสามารถของสายการผลิต
• ความพร้อมของเครื่องมือวัดและทดสอบ
• ข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า
• การควบคุมการเปลี่ยนแปลง

FMEA และแผนควบคุมต้องสะท้อนกระบวนการจริง

FMEA ต้องครอบคลุมทุกขั้นตอน ตั้งแต่รับชิ้นงานจนถึงจัดส่ง และต้องสอดคล้องกับ

• แผนควบคุม
• วิธีปฏิบัติงาน
• สูตรกระบวนการ
• การตรวจสอบและทดสอบ
• แผนตอบสนอง

แผนควบคุมต้องระบุพารามิเตอร์สำคัญของกระบวนการเคลือบ และครอบคลุมทุกขั้นตอนตั้งแต่รับชิ้นงานจนถึงส่งมอบ

ตัวอย่างพารามิเตอร์ ได้แก่

• ความเข้มข้นของสารเคมี
• ค่า pH
• อุณหภูมิ
• เวลา
• ความเร็วสายพาน
• แรงดันไฟฟ้า
• ความหนาของฟิล์ม
• อุณหภูมิชิ้นงาน
• สี
• ความเงา
• การยึดเกาะ
• ความต้านทานการกัดกร่อน

ต้องประเมินภายในทุก 12 เดือน

เอกสารกำหนดให้ดำเนินการประเมินภายในอย่างน้อยทุก 12 เดือน โดยใช้ CQI-12 ฉบับล่าสุด

ส่วนที่ 2 การไหลและการจัดการวัสดุ

ส่วนนี้ประเมินการควบคุมชิ้นงานและวัสดุในพื้นที่ผลิต เช่น

• การรับชิ้นงาน
• การชี้บ่ง
• การสอบกลับได้
• การแบ่งแยกผลิตภัณฑ์ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
• การควบคุมล็อต
• การป้องกันการปะปน
• การจัดเก็บสีและสารเคมี
• การควบคุมอายุวัสดุ
• การใช้ระบบ FIFO
• การควบคุมแร็กและฟิกซ์เจอร์
• การบรรจุและส่งมอบ

องค์กรตรวจสอบว่าข้อมูลลูกค้าที่ป้อนเข้าสู่ระบบรับสินค้าตรงกับข้อกำหนดการจัดส่ง

ระบบการวัดและควบคุมอุณหภูมิ

CQI-12 ฉบับที่ 3 เพิ่มรายละเอียดด้าน ระบบการวัดและควบคุมอุณหภูมิ (Pyrometry) สำหรับเตาอบและอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้อง

หัวข้อสำคัญ ได้แก่

• เทอร์โมคัปเปิล
• เครื่องมือควบคุม
• เครื่องบันทึกอุณหภูมิ
• การสอบเทียบ
• SAT
• TUS
• การควบคุมเตาอบห้องปฏิบัติการ
• อ่างน้ำและอุปกรณ์ควบคุมอุณหภูมิ

คำว่า Pyrometry ควรเขียนว่า

ระบบการวัดและควบคุมอุณหภูมิ (Pyrometry)

SAT คืออะไร?

การทดสอบความแม่นยำของระบบ (System Accuracy Test: SAT) ใช้ตรวจสอบว่าระบบวัดและควบคุมอุณหภูมิแสดงค่าได้ถูกต้องเมื่อเทียบกับเครื่องมืออ้างอิงหรือไม่

กล่าวอย่างง่าย SAT ตรวจว่า

ระบบวัดอุณหภูมิแสดงค่าแม่นยำหรือไม่

TUS คืออะไร?

การสำรวจความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ (Temperature Uniformity Survey: TUS) ใช้ตรวจสอบว่าอุณหภูมิในตำแหน่งต่าง ๆ ภายในเขตทำงานของเตามีความสม่ำเสมอและอยู่ภายในค่าคลาดเคลื่อนที่กำหนดหรือไม่

เอกสารระบุว่า TUS ใช้ประเมินความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ และต้องดำเนินการหลังการดัดแปลง บำรุงรักษา หรือซ่อมแซมที่อาจเปลี่ยนลักษณะการกระจายอุณหภูมิ

กล่าวอย่างง่าย TUS ตรวจว่า

อุณหภูมิทั่วพื้นที่ทำงานของเตาสม่ำเสมอหรือไม่

การตรวจประเมินงานผลิตจริง

การตรวจประเมินงานผลิตจริง (Job Audit) คือการเลือกชิ้นงานหรือคำสั่งผลิตจริงขึ้นมาตรวจสอบตลอดกระบวนการ

หัวข้อที่ควรตรวจ เช่น

• ข้อกำหนดลูกค้า
• หมายเลขชิ้นส่วน
• หมายเลขล็อต
• การเตรียมผิว
• สูตรและพารามิเตอร์
• แผนควบคุม
• วิธีปฏิบัติงาน
• ผลตรวจระหว่างกระบวนการ
• ผลทดสอบชั้นเคลือบ
• การอบ
• การตรวจผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
• การสอบกลับได้
• การบรรจุและฉลาก

Section 4 คือ การตรวจประเมินงานผลิตจริง ซึ่งครอบคลุมการตรวจสอบชิ้นส่วนสำเร็จรูปและกระบวนการจริง

ผู้ประเมิน CQI-12 ควรมีคุณสมบัติอย่างไร?

ผู้ประเมินควรมีคุณสมบัติหลัก 3 ด้าน

• มีประสบการณ์เป็นผู้ตรวจประเมินภายในระบบบริหารคุณภาพ เช่น ISO 9001 หรือ IATF 16949
• มีความรู้ด้านกระบวนการเคลือบผิว และมีประสบการณ์อย่างน้อย 5 ปี หรือมีการศึกษาด้านเคมีร่วมกับประสบการณ์รวมไม่น้อยกว่า 5 ปี
• มีความรู้ด้านเครื่องมือหลักของอุตสาหกรรมยานยนต์ เช่น SPC, MSA, PPAP, FMEA และ APQP

หลักสูตร CQI-12 เหมาะกับใคร?

หลักสูตรนี้เหมาะสำหรับ

• ผู้จัดการและวิศวกรฝ่ายคุณภาพ
• วิศวกรกระบวนการเคลือบผิว
• วิศวกรสีหรือเคมี
• วิศวกรการผลิต
• ผู้ควบคุมสายพ่นสี
• ผู้ควบคุมระบบ E-Coat
• ผู้รับผิดชอบห้องปฏิบัติการ
• วิศวกรคุณภาพผู้ส่งมอบ
• ผู้ตรวจประเมินภายใน
• ผู้รับผิดชอบ IATF 16949
• ผู้รับผิดชอบ APQP, FMEA, Control Plan และ PPAP
• ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ที่มีกระบวนการเคลือบผิว
• ผู้รับจ้างพ่นสีหรือเคลือบผิว
• ผู้ที่ต้องประเมินผู้ส่งมอบงานเคลือบผิว

ผู้เข้าอบรมจะได้เรียนรู้อะไร?

ผู้เข้าอบรมจะได้เรียนรู้หัวข้อ เช่น

• ความหมายและวัตถุประสงค์ของ CQI-12
• โครงสร้างแบบประเมิน
• วิธีกรอก Cover Sheet
• คุณสมบัติของผู้ประเมิน
• APQP, FMEA และ Control Plan
• การควบคุมการไหลและการจัดการวัสดุ
• การเตรียมผิวแบบใช้สารละลาย
• การเตรียมผิวด้วยวิธีเชิงกล
• การเคลือบแปรสภาพผิว
• สีฝุ่น
• การพ่นสี
• E-Coat
• Zinc-Flake
• Autodeposition
• Anodizing
• การอบให้ชั้นเคลือบแข็งตัว
• SAT และ TUS
• การทวนสอบและสอบเทียบเครื่องมือ
• การตรวจประเมินงานผลิตจริง

โรงงานควรเตรียมหลักฐานอะไรสำหรับการประเมิน CQI-12?

หลักฐานต้องเลือกตามกระบวนการจริง เช่น

• ข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า
• แบบและข้อกำหนดผลิตภัณฑ์
• APQP
• แผนผังกระบวนการ
• PFMEA
• แผนควบคุม
• วิธีปฏิบัติงาน
• เอกสาร PPAP
• สูตรสารเคมี
• บันทึกค่า pH
• บันทึกความเข้มข้น
• บันทึกอุณหภูมิ
• บันทึกค่าการนำไฟฟ้า
• บันทึกความหนืด
• บันทึกแรงดันและกระแสไฟฟ้า
• บันทึกความเร็วสายพาน
• บันทึกการผสมสี
• ผลวัดความหนาชั้นเคลือบ
• ผลทดสอบการยึดเกาะ
• ผลวัดสีและความเงา
• ผลทดสอบการกัดกร่อน
• รายงาน SAT
• รายงาน TUS
• ใบรับรองการสอบเทียบ
• บันทึกการบำรุงรักษา
• บันทึกการฝึกอบรม
• ผล Job Audit
• ผลประเมินครั้งก่อน
• หลักฐานการแก้ไขความไม่สอดคล้อง

รายการนี้เป็นแนวทางสรุป ต้องพิจารณาร่วมกับตารางกระบวนการและข้อกำหนดลูกค้า

ปัญหาที่มักพบในการเตรียมประเมิน CQI-12

FMEA และแผนควบคุมไม่ตรงกับการผลิตจริง

มีการเปลี่ยนสารเคมี สี เตา หรือความเร็วสายพาน แต่เอกสารไม่ได้รับการปรับปรุง

วิธีปฏิบัติงานระบุพารามิเตอร์ไม่ครบ

ระบุเพียงชื่อสารหรืออุณหภูมิ แต่ไม่ระบุความเข้มข้น เวลา ค่า pH เกณฑ์การเติมสาร และแผนตอบสนอง

ไม่ควบคุมอายุสีหลังผสม

ไม่มีการระบุ Pot Life วันหมดอายุ เวลาเริ่มผสม หรือผู้อนุมัติการใช้งาน

การเตรียมผิวไม่สามารถสอบกลับได้

ไม่มีบันทึกล็อตสารเคมี ผลวิเคราะห์อ่าง หรือสถานะการยอมรับก่อนเข้าสู่กระบวนการเคลือบ

เตาอบไม่มีหลักฐานอุณหภูมิจริงของชิ้นงาน

วัดเฉพาะอุณหภูมิอากาศในเตา แต่ไม่มีข้อมูลอุณหภูมิชิ้นงานและเวลาที่อยู่เหนืออุณหภูมิกำหนด

SAT หรือ TUS ไม่ครบถ้วน

ไม่มีข้อมูลเครื่องมือ ตำแหน่งเซนเซอร์ ผลการทดสอบ หรือการอนุมัติรายงาน

เครื่องมือทดสอบไม่อยู่ในระบบสอบเทียบ

เครื่องวัดความหนา เครื่องวัดสี เครื่องวัดความเงา หรือเครื่องบันทึกอุณหภูมิไม่มีสถานะการสอบเทียบที่ชัดเจน

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับ CQI-12

CQI-12 ใช้กับงานพ่นสีอย่างเดียวหรือไม่?

ไม่ใช่ CQI-12 ครอบคลุมการเตรียมผิว การเคลือบแปรสภาพ สีฝุ่น สีพ่น E-Coat ซิงก์เฟลก Autodeposition อะโนไดซ์ การอบ และเครื่องมือทดสอบ

CQI-12 ต้องประเมินบ่อยเพียงใด?

ต้องประเมินภายในอย่างน้อยทุก 12 เดือน โดยใช้แบบประเมินฉบับล่าสุด

Powder Coating และ Spray Coating ต่างกันอย่างไร?

Powder Coating ใช้ผงสีแห้งและต้องอบให้หลอมและแข็งตัว ส่วน Spray Coating ใช้สีหรือสารเคลือบเหลวที่พ่นเป็นละอองลงบนชิ้นงาน

E-Coat และ Autodeposition ต่างกันอย่างไร?

E-Coat ใช้สนามไฟฟ้าทำให้อนุภาคสีสะสมตัวบนผิว ส่วน Autodeposition อาศัยปฏิกิริยาเคมีระหว่างผิวโลหะกับอ่างเคลือบ

SAT และ TUS ต่างกันอย่างไร?

SAT ตรวจความแม่นยำของระบบวัดอุณหภูมิ ส่วน TUS ตรวจความสม่ำเสมอของอุณหภูมิภายในพื้นที่ทำงานของเตา

ผู้ประเมินต้องมีประสบการณ์กี่ปี?

ควรมีประสบการณ์ด้านกระบวนการเคลือบผิวอย่างน้อย 5 ปี หรือมีการศึกษาและประสบการณ์ที่เกี่ยวข้องรวมไม่น้อยกว่า 5 ปี

หลักสูตร CQI-12

CQI-12 เป็นแนวทางประเมินระบบกระบวนการเคลือบผิวสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ โดยครอบคลุมตั้งแต่การเตรียมผิว การควบคุมสารเคมี การเคลือบ การพ่น การอบ การตรวจสอบ และการทดสอบผลิตภัณฑ์

หัวใจสำคัญของการประเมินคือการพิสูจน์ว่าองค์กรสามารถควบคุมปัจจัยที่มีผลต่อคุณภาพของชั้นเคลือบได้อย่างสม่ำเสมอ และสามารถสอบกลับจากผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปไปยัง

• ล็อตชิ้นงาน
• สูตรและล็อตสารเคมี
• กระบวนการเตรียมผิว
• สายการผลิต
• แร็กหรือฟิกซ์เจอร์
• พารามิเตอร์การเคลือบ
• เตาอบและข้อมูลอุณหภูมิ
• ผลตรวจและผลทดสอบ
• ผู้อนุมัติปล่อยผลิตภัณฑ์

การประเมิน CQI-12 ที่มีประสิทธิผลจึงไม่ใช่เพียงการตอบแบบประเมินให้ครบ แต่ต้องตรวจสอบว่าเอกสาร บุคลากร สารเคมี เครื่องจักร เครื่องมือทดสอบ และการปฏิบัติงานจริงสอดคล้องกัน

บทความที่เกี่ยวข้อง

• CQI-9: การประเมินระบบกระบวนการอบชุบด้วยความร้อน
• CQI-15: การประเมินระบบกระบวนการเชื่อม
• CQI-27: การประเมินระบบกระบวนการหล่อโลหะ
• CQI-30: การประเมินระบบกระบวนการยาง
• CQI-17: การประเมินระบบการบัดกรี
• CQI-29: การประเมินระบบกระบวนการประสานแข็ง