CQI-29 คืออะไร? แนวทางประเมินระบบกระบวนการประสานแข็งสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์

กระบวนการประสานแข็งถูกนำมาใช้ในการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์หลายประเภท เช่น หม้อน้ำ คอนเดนเซอร์ ออยล์คูลเลอร์ ท่อระบบปรับอากาศ ท่อน้ำมัน และอุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อน

แม้รอยต่อภายนอกจะดูเรียบร้อย แต่หากโรงงานควบคุมความสะอาดของชิ้นงาน ช่องว่างรอยต่อ โลหะเติม ฟลักซ์ อุณหภูมิ เวลา บรรยากาศ หรือการจัดวางชิ้นงานไม่เหมาะสม อาจทำให้เกิดปัญหา เช่น

• โลหะเติมไหลเข้ารอยต่อไม่สมบูรณ์
• รอยต่อเติมไม่เต็ม
• รอยต่อรั่ว
• ความแข็งแรงไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
• ชิ้นงานบิดงอ
• เกิดรูพรุนหรือรอยไหม้
• มีคราบฟลักซ์มากเกินไป
• รูปทรงของชิ้นงานหลังผ่านกระบวนการไม่ตรงตามแบบ

CQI-29 Special Process: Brazing System Assessment, 1st Edition เป็นแนวทางสำหรับประเมินว่าระบบกระบวนการประสานแข็งของโรงงานได้รับการวางแผน ควบคุม ตรวจสอบ และปรับปรุงอย่างเหมาะสมหรือไม่ โดยเอกสารแนบระบุชื่อหลักสูตรและฉบับที่ 1 ไว้อย่างชัดเจน

Brazing ควรแปลเป็นภาษาไทยว่าอะไร?

การประสานแข็ง (Brazing)

การประสานแข็งเป็นกระบวนการต่อชิ้นส่วนโลหะโดยทำให้ โลหะเติม (Filler Metal) หลอมเหลวและไหลเข้าสู่ช่องว่างของรอยต่อ ขณะที่โลหะชิ้นงานหลักไม่หลอมเหลว

โลหะเติมสำหรับกระบวนการ Brazing มีอุณหภูมิหลอมเหลวสูงกว่า 450 องศาเซลเซียส แต่ต่ำกว่าจุดหลอมเหลวของโลหะชิ้นงานที่นำมาต่อกัน

CQI-29 คืออะไร?

CQI-29 คือแบบประเมินระบบกระบวนการประสานแข็ง หรือ Brazing System Assessment: BSA

การประเมินไม่ได้พิจารณาเฉพาะรอยต่อหลังผลิต แต่ครอบคลุมระบบที่เกี่ยวข้องทั้งหมด เช่น

• ความสามารถของบุคลากร
• ข้อกำหนดและเอกสาร
• การวางแผนคุณภาพ
• PFMEA และแผนควบคุม
• การควบคุมโลหะเติมและฟลักซ์
• การเตรียมผิวชิ้นงาน
• การจัดวางและจับยึดชิ้นงาน
• เครื่องจักรและอุปกรณ์ทดสอบ
• การควบคุมอุณหภูมิและบรรยากาศ
• การบันทึกพารามิเตอร์
• การตรวจสอบคุณภาพรอยต่อ
• การควบคุมงานแก้ไขและของเสีย
• การตรวจประเมินงานผลิตจริง

CQI-29 จึงเกี่ยวข้องกับฝ่ายผลิต วิศวกรรม คุณภาพ บำรุงรักษา ห้องปฏิบัติการ และฝ่ายบริหาร ไม่ใช่หน้าที่ของผู้ตรวจประเมินเพียงฝ่ายเดียว

CQI-29 ครอบคลุมกระบวนการใดบ้าง?

แบ่งกระบวนการหลักออกเป็น 4 ประเภท

โรงงานต้องเลือกแบบตรวจให้ตรงกับกระบวนการที่ใช้งานจริง ไม่จำเป็นต้องประเมินกระบวนการที่โรงงานไม่ได้ดำเนินการ

1. การประสานแข็งด้วยเตาบรรยากาศควบคุม

การประสานแข็งด้วยเตาบรรยากาศควบคุม หรือ CAB: Controlled Atmosphere Brazing นิยมใช้กับผลิตภัณฑ์อะลูมิเนียม โดยเฉพาะอุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อน

ภายในเตาจะใช้บรรยากาศควบคุม เช่น ก๊าซไนโตรเจน เพื่อลดออกซิเจนและจำกัดการเกิดออกไซด์ขณะให้ความร้อน กระบวนการนี้มักใช้ฟลักซ์ชนิดไม่กัดกร่อน เพื่อช่วยควบคุมฟิล์มออกไซด์และส่งเสริมการไหลของโลหะเติม

กระบวนการแบบสายพานต่อเนื่องอาจประกอบด้วย

• การจ่ายฟลักซ์
• การทำให้แห้ง
• การเพิ่มอุณหภูมิ
• เขตประสานแข็ง
• เขตหล่อเย็น

จุดเด่นของกระบวนการ CAB

• เหมาะกับการผลิตต่อเนื่อง
• รองรับปริมาณการผลิตสูง
• เหมาะกับชิ้นส่วนอะลูมิเนียมผนังบาง
• ใช้กับอุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อนได้ดี
• ต้นทุนต่อชิ้นเหมาะกับการผลิตจำนวนมาก

ตัวอย่างผลิตภัณฑ์ในเอกสาร ได้แก่ หม้อน้ำ คอนเดนเซอร์ ออยล์คูลเลอร์ แผงระบายความร้อน และคอยล์ในระบบปรับอากาศ

พารามิเตอร์สำคัญที่ต้องควบคุม

• ความสะอาดของชิ้นงาน
• ชนิดและปริมาณฟลักซ์
• ความสม่ำเสมอของการเคลือบฟลักซ์
• อุณหภูมิและเวลาทำให้แห้ง
• อุณหภูมิแต่ละเขตของเตา
• ความเร็วสายพาน
• อัตราการไหลของไนโตรเจน
• สภาพบรรยากาศภายในเตา
• ตำแหน่งและทิศทางชิ้นงาน
• จำนวนและอัตราการโหลดชิ้นงาน
• พารามิเตอร์การหล่อเย็น

2. การประสานแข็งด้วยเตาสุญญากาศ

การประสานแข็งด้วยเตาสุญญากาศ (Vacuum Brazing) เป็นการให้ความร้อนแก่ชิ้นงานภายใต้ระดับสุญญากาศที่ควบคุมได้

ตัวอย่างระดับสุญญากาศประมาณ ถึง มิลลิบาร์ และระบุว่ากระบวนการนี้ไม่ใช้ฟลักซ์ จึงไม่มีคราบฟลักซ์ตกค้างบนรอยต่อ

จุดเด่น

• รอยต่อมีความสะอาดสูง
• ไม่มีคราบฟลักซ์
• เหมาะกับชิ้นงานที่มีช่องทางซับซ้อน
• เหมาะกับงานที่ต้องการสมบัติเชิงกลสูง
• ใช้กับวัสดุได้หลายประเภท

เอกสารยกตัวอย่างวัสดุ เช่น อะลูมิเนียม ทองแดง เหล็กกล้าไร้สนิม เหล็กกล้าผสม เหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ ไทเทเนียม และนิกเกิล

ข้อควรพิจารณา

• ต้นทุนเครื่องจักรสูง
• รอบกระบวนการใช้เวลานาน
• ต้องควบคุมระดับสุญญากาศอย่างแม่นยำ
• ต้องควบคุมความสะอาดของชิ้นงานก่อนเข้าเตา
• อาจไม่เหมาะกับการผลิตปริมาณสูงบางประเภท

การเลือกใช้เตาสุญญากาศหรือ CAB ต้องพิจารณาวัสดุ รูปแบบรอยต่อ ปริมาณการผลิต ความสะอาด และข้อกำหนดของลูกค้า ไม่ควรสรุปว่ากระบวนการใดดีกว่าอีกกระบวนการหนึ่งในทุกกรณี

3. การประสานแข็งด้วยเปลวไฟ

การประสานแข็งด้วยเปลวไฟ (Flame Brazing) ใช้เปลวไฟจากก๊าซเชื้อเพลิงร่วมกับออกซิเจนให้ความร้อนบริเวณรอยต่อ

เอกสารยกตัวอย่างระบบก๊าซ เช่น

• ออกซิเจน–อะเซทิลีน
• ออกซิเจน–โพรเพน

โดยทั่วไปใช้ฟลักซ์ร่วมกับโลหะเติม เหมาะกับงานปริมาณไม่สูงมาก งานที่ต้องการความยืดหยุ่น หรือรอยต่อที่ไม่ซับซ้อน เช่น ท่อทองแดงและท่อเหล็กขนาดเล็ก

พารามิเตอร์ที่ต้องควบคุม

• ชนิดและอัตราส่วนของก๊าซ
• ลักษณะของเปลวไฟ
• ระยะหัวเผาจากชิ้นงาน
• มุมของหัวเผา
• เวลาให้ความร้อน
• ลำดับการให้ความร้อน
• ชนิดและปริมาณฟลักซ์
• ชนิดและปริมาณโลหะเติม
• ตำแหน่งของรอยต่อ

กระบวนการนี้ขึ้นอยู่กับทักษะของผู้ปฏิบัติงานค่อนข้างมาก จึงต้องมีวิธีปฏิบัติงาน การฝึกอบรม และการประเมินความสามารถที่ชัดเจน

4. การประสานแข็งด้วยการเหนี่ยวนำ

การประสานแข็งด้วยการเหนี่ยวนำ (Induction Brazing) ใช้กระแสไฟฟ้าความถี่สูงไหลผ่านขดลวดเหนี่ยวนำ ทำให้เกิดสนามแม่เหล็กไฟฟ้าและกระแสไหลวนในชิ้นงาน

ความร้อนจะเกิดขึ้นในบริเวณที่กำหนด จนโลหะเติมหลอมและไหลเข้าสู่รอยต่อ

จุดเด่น

• ให้ความร้อนเฉพาะบริเวณ
• ควบคุมตำแหน่งความร้อนได้ดี
• รอบกระบวนการสั้น
• ประยุกต์ใช้กับระบบอัตโนมัติได้
• ลดผลกระทบต่อซีลหรือชิ้นส่วนข้างเคียง
• เหมาะกับการผลิตจำนวนมาก

ตัวอย่างการใช้งานกับท่อระบบปรับอากาศ ท่อน้ำมัน และท่อระบบพวงมาลัยเพาเวอร์หรือระบบไฮดรอลิก

พารามิเตอร์สำคัญ

• กำลังไฟฟ้า
• ความถี่
• เวลาให้ความร้อน
• รูปทรงขดลวดเหนี่ยวนำ
• ตำแหน่งและระยะห่างของขดลวด
• ตำแหน่งชิ้นงาน
• ปริมาณโลหะเติม
• ปริมาณฟลักซ์ในกรณีที่ใช้
• วิธีตรวจสอบอุณหภูมิหรือพลังงาน

ฟลักซ์มีหน้าที่อะไร?

ฟลักซ์สำหรับการประสานแข็ง (Brazing Flux) เป็นสารเคมีที่ช่วยควบคุมสภาพผิวโลหะระหว่างให้ความร้อน

หน้าที่สำคัญ ได้แก่

• ช่วยกำจัดฟิล์มออกไซด์
• ลดการเกิดออกไซด์ใหม่
• ช่วยให้โลหะเติมเปียกผิว
• ช่วยให้โลหะเติมไหลเข้าสู่ช่องว่างรอยต่อด้วยแรงแคปิลลารี

หน้าที่ของฟลักซ์ด้านการกำจัดออกไซด์ การป้องกันออกไซด์ใหม่ และการช่วยให้โลหะเติมไหลเข้าสู่รอยต่อ

โรงงานควรควบคุม

• ชนิดของฟลักซ์
• หมายเลขล็อต
• อายุการใช้งาน
• สภาวะการจัดเก็บ
• ความเข้มข้น
• วิธีผสม
• ปริมาณที่ใช้
• ความสม่ำเสมอของการเคลือบ
• คราบตกค้างหลังผ่านกระบวนการ

ฟลักซ์ไม่ได้ทำหน้าที่ยึดชิ้นงาน แต่ช่วยให้โลหะเติมเปียกและไหลบนผิวชิ้นงานได้อย่างเหมาะสม

โครงสร้างแบบประเมิน CQI-29

แบบประเมินแบ่งเป็น 9 ส่วน

• การประเมินระบบกระบวนการประสานแข็ง
• การควบคุมเอกสาร
• การวางแผนคุณภาพล่วงหน้าและเอกสารคุณภาพ
• กระบวนการผลิต การเฝ้าติดตาม และบันทึก
• ฟิกซ์เจอร์และเครื่องมือ
• ขั้นตอนและบันทึกงานแก้ไขและของเสีย
• ข้อกำหนดของเครื่องจักรกระบวนการและอุปกรณ์ทดสอบ
• การจัดการและควบคุมอุณหภูมิ
• การควบคุมและเฝ้าติดตามกระบวนการ

โครงสร้างทั้ง 9 ส่วนปรากฏในเอกสารหลักสูตร

1. การประเมินระบบกระบวนการประสานแข็ง

ต้องประเมินภายในอย่างน้อยปีละครั้ง

องค์กรต้องดำเนินการประเมินภายในด้วยแบบประเมิน BSA ของ AIAG อย่างน้อยปีละหนึ่งครั้ง เว้นแต่ลูกค้าจะกำหนดเป็นอย่างอื่น

หลักฐานที่ควรมี ได้แก่

• วันที่และขอบเขตการประเมิน
• กระบวนการที่ประเมิน
• รายชื่อและคุณสมบัติของผู้ประเมิน
• หลักฐานที่สุ่มตรวจ
• ประเด็นที่พบ
• การควบคุมผลิตภัณฑ์ที่ได้รับผลกระทบ
• แผนการแก้ไข
• ผลการติดตามและทวนสอบประสิทธิผล

ต้องมีผู้เชี่ยวชาญประจำสถานที่

โรงงานต้องมีบุคลากรด้านเทคนิคการประสานแข็งที่มีคุณสมบัติเหมาะสมประจำสถานที่

แนวทางคุณสมบัติในเอกสารประกอบด้วย

• จบการศึกษาด้านงานเชื่อมประสาน โลหวิทยา หรือสาขาที่เทียบเท่า
• เป็นผู้ตรวจสอบงานเชื่อมที่ได้รับการรับรองจากองค์กรที่ได้รับการยอมรับ
• มีประสบการณ์ด้าน Brazing อย่างน้อย 5 ปี
• มีการศึกษาและประสบการณ์ด้านโลหวิทยาหรือ Brazing รวมกัน
• ได้รับความเห็นชอบอย่างเป็นทางการจากลูกค้าและผู้ส่งมอบในกรณีที่ใช้แนวทางดังกล่าว

คุณสมบัติของผู้ประเมิน CQI-29

ผู้ประเมินควรมีความสามารถ 3 ด้าน

• มีประสบการณ์ตรวจประเมินภายในระบบบริหารคุณภาพ เช่น IATF 16949 หรือ ISO 9001
• มีความรู้และประสบการณ์ด้านกระบวนการประสานแข็งอย่างน้อย 5 ปี หรือมีการศึกษาและประสบการณ์ที่เกี่ยวข้องรวมกัน
• มีความรู้เกี่ยวกับเครื่องมือหลักด้านคุณภาพยานยนต์ ได้แก่ SPC, MSA, PPAP, FMEA และ APQP

คุณสมบัติเหล่านี้ระบุอยู่ในเอกสารหลักสูตร

2. การควบคุมเอกสาร

เอกสารที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการต้องเป็นฉบับปัจจุบันและพร้อมใช้ เช่น

• แบบชิ้นส่วน
• ข้อกำหนดทางวิศวกรรม
• ข้อกำหนดของลูกค้า
• ข้อกำหนดรอยต่อประสานแข็ง
• วิธีปฏิบัติงาน
• สูตรหรือโปรแกรมกระบวนการ
• เกณฑ์การตรวจสอบ
• เอกสารฝึกอบรม
• ตารางทักษะ
• ขั้นตอนควบคุมการเปลี่ยนแปลง
• ขั้นตอนการทำงานซ้ำและการซ่อม

ค่าที่ระบุในเอกสารต้องสอดคล้องกับค่าที่ใช้จริงในเครื่องจักรและหน้างาน

3. การวางแผนคุณภาพและแผนควบคุม

องค์กรต้องมีแผนควบคุมกระบวนการที่เป็นเอกสาร และต้องปรับปรุงให้สอดคล้องกับ PFMEA ฉบับปัจจุบัน

แผนควบคุมควรระบุ

• ขั้นตอนกระบวนการ
• คุณลักษณะผลิตภัณฑ์
• พารามิเตอร์กระบวนการ
• ค่ามาตรฐานและค่าความคลาดเคลื่อน
• วิธีตรวจสอบ
• เครื่องมือวัด
• ขนาดตัวอย่าง
• ความถี่
• แผนตอบสนอง
• ผู้รับผิดชอบ
• แบบบันทึก

การโหลดชิ้นงานต้องควบคุม

กรณีโหลดชิ้นงานด้วยมือ ต้องกำหนด

• จำนวนชิ้นงานต่อชุด
• ตำแหน่งและทิศทาง
• ช่องว่างระหว่างชิ้นงาน
• ความหนาแน่นของการจัดวาง
• ลำดับการจับยึด
• วิธีติดตั้งและถอดฟิกซ์เจอร์

เอกสารระบุให้การโหลดด้วยมือ ความหนาแน่นในการจัดวาง และลำดับการจับยึดได้รับการกำหนด จัดทำเป็นเอกสาร และควบคุม

4. การควบคุมกระบวนการผลิตและบันทึก

โรงงานต้องเฝ้าติดตามและบันทึกพารามิเตอร์ที่มีผลต่อคุณภาพ เช่น

• หมายเลขชิ้นส่วน
• ล็อตวัตถุดิบ
• ล็อตโลหะเติม
• ล็อตฟลักซ์
• เครื่องจักรหรือเตาที่ใช้
• สูตรหรือโปรแกรม
• อุณหภูมิ
• เวลา
• ความเร็วสายพาน
• ระดับสุญญากาศ
• อัตราการไหลของก๊าซ
• ตำแหน่งชิ้นงาน
• จำนวนชิ้นงานต่อชุด
• ผลการตรวจสอบ
• ผู้อนุมัติปล่อยผลิตภัณฑ์

ควรบันทึกค่าที่เกิดขึ้นจริงตามข้อกำหนด ไม่ควรใช้เฉพาะค่าที่ตั้งไว้บนหน้าจอเครื่องแทนผลการเฝ้าติดตามกระบวนการ

5. การควบคุมฟิกซ์เจอร์และเครื่องมือ

ฟิกซ์เจอร์ต้องสามารถรักษาตำแหน่ง ช่องว่างรอยต่อ และรูปทรงของชิ้นงานระหว่างให้ความร้อน

กำหนดให้โรงงาน

• มีแผนบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
• บันทึกกิจกรรมบำรุงรักษา
• บันทึกการปรับแผ่นรองหรือเปลี่ยนแคลมป์
• ระบุวันที่ เหตุผล และผู้อนุมัติการเปลี่ยนแปลง
• มีอะไหล่สำคัญพร้อมใช้งาน
• ยืนยันว่าฟิกซ์เจอร์รักษาช่องว่างและรูปทรงตามแบบได้

การศึกษาความสามารถในการทำซ้ำของตำแหน่งชิ้นงาน ช่องว่าง ตำแหน่งเครื่องมือ และขั้นตอนการโหลด จับยึด และถอดชิ้นงาน

6. การควบคุมงานแก้ไขและของเสีย

โรงงานต้องมีขั้นตอนที่เป็นเอกสารสำหรับ

• การทำงานซ้ำ
• การซ่อม
• การคัดแยก
• การกักกัน
• การอนุมัติ
• การตรวจสอบหลังแก้ไข
• การสอบกลับได้
• การจัดการของเสีย

ผู้ปฏิบัติงานแก้ไขต้องผ่านการฝึกอบรมและมีหลักฐานรับรองความสามารถ

ไม่ควรให้พนักงานเติมโลหะประสานหรือให้ความร้อนซ้ำโดยไม่มีวิธีที่ได้รับอนุมัติ เพราะอาจส่งผลต่อโครงสร้างโลหะ รูปทรง และความแข็งแรงของรอยต่อ

7. เครื่องจักรและอุปกรณ์ทดสอบ

อุปกรณ์ที่มีผลต่อคุณภาพอาจประกอบด้วย

• เครื่องควบคุมและบันทึกอุณหภูมิ
• เทอร์โมคัปเปิล
• เครื่องวัดสุญญากาศ
• เครื่องวัดอัตราการไหลของก๊าซ
• เครื่องวิเคราะห์บรรยากาศ
• เครื่องวัดความเร็วสายพาน
• เครื่องทดสอบการรั่ว
• เครื่องทดสอบแรงบิด
• เครื่องทดสอบแรงอัดหรือแรงดัด
• อุปกรณ์ตรวจโครงสร้างจุลภาค
• เครื่องมือวัดขนาด

อุปกรณ์ต้องได้รับการสอบเทียบหรือทวนสอบ และต้องประเมินผลกระทบต่อผลิตภัณฑ์เมื่อพบว่าเครื่องมือคลาดเคลื่อน

8. การจัดการและควบคุมอุณหภูมิ

หัวข้อสำคัญประกอบด้วย

• การสอบเทียบเทอร์โมคัปเปิล
• เครื่องมือวัดและบันทึกอุณหภูมิ
• การทดสอบความแม่นยำของระบบ
• การสำรวจความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ
• การควบคุมอุณหภูมิที่บันทึกได้

กำหนดให้ทำ การสำรวจความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ (Temperature Uniformity Survey: TUS) อย่างน้อยปีละครั้งและหลังการปรับปรุงเตาครั้งใหญ่ พร้อมระบุเกณฑ์อุณหภูมิของเตาบางประเภทไว้ในส่วนการจัดการอุณหภูมิ

การทดสอบความแม่นยำของระบบ

System Accuracy Test: SAT คือการทดสอบความคลาดเคลื่อนรวมของระบบวัดอุณหภูมิ โดยเปรียบเทียบค่าจากระบบควบคุมหรือระบบบันทึกกับเครื่องมืออ้างอิง

การสำรวจความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ

Temperature Uniformity Survey: TUS คือการตรวจสอบว่าอุณหภูมิภายในเขตใช้งานของเตากระจายอย่างสม่ำเสมอและอยู่ในค่าความคลาดเคลื่อนที่กำหนดหรือไม่

9. การเฝ้าติดตามกระบวนการ

พารามิเตอร์ที่ต้องติดตามอาจประกอบด้วย

• อุณหภูมิ
• บรรยากาศภายในเตา
• อัตราการไหลของก๊าซ
• วิธีตรวจสอบบรรยากาศด้วยระบบสำรอง
• เวลาในเตา
• รอบกระบวนการ
• ความเร็วสายพาน
• ตำแหน่งและทิศทางชิ้นงาน
• ช่องว่างรอยต่อ
• จำนวนชิ้นงานต่อชุด
• อัตราการโหลด
• อุณหภูมิและอัตราการไหลของระบบหล่อเย็น

สำหรับเตาต่อเนื่อง กำหนดให้ทวนสอบความเร็วสายพานด้วยวิธีสำรอง เช่น การวัดระยะทางร่วมกับนาฬิกาจับเวลา รวมถึงเฝ้าติดตามการจัดวางชิ้นงานและอัตราการโหลดตามความถี่ที่กำหนด

ความถี่ในการตรวจจะแตกต่างกันตามชนิดของเตาและพารามิเตอร์ จึงต้องยึดตามตารางกระบวนการ แผนควบคุม และข้อกำหนดของลูกค้า

การตรวจสอบคุณภาพรอยต่อประสานแข็ง

วิธีตรวจต้องกำหนดตามแบบ แผนควบคุม และข้อกำหนดของลูกค้า

การตรวจด้วยสายตา

การตรวจด้วยสายตา 100% เพื่อยืนยันลักษณะรอยต่อประสานแข็งที่เหมาะสม

สิ่งที่ควรตรวจ เช่น

• การไหลของโลหะเติม
• ขนาดแนวฟิลเลต
• การเติมเต็มรอยต่อ
• สีผิวผิดปกติ
• รอยไหม้
• ปริมาณฟลักซ์
• รูพรุนที่มองเห็นได้
• ตำแหน่งและการบิดงอของชิ้นงาน

การตรวจโครงสร้างจุลภาค

มีการกำหนดให้ตรวจโครงสร้างจุลภาคด้วยกำลังขยายอย่างน้อย 100 เท่า โดยผู้ตรวจที่มีคุณสมบัติเหมาะสม และเก็บภาพหรือข้อมูลการวัดไว้อย่างน้อยหนึ่งปีเพื่อให้ผู้ผลิตรถยนต์ทบทวน

การทดสอบเชิงกล

ตัวอย่างในเอกสาร ได้แก่

• การทดสอบการรั่ว
• การทดสอบแรงบิด
• การทดสอบแรงอัด
• การทดสอบการดัด
• การทดสอบการโก่งตัว

ความถี่ต้องเป็นไปตามแผนควบคุมและข้อกำหนดลูกค้า

การผ่าแยกชิ้นงาน

การผ่าแยกใช้ตรวจข้อบกพร่อง เช่น

• การประสานไม่สมบูรณ์
• รอยต่อเย็น
• แนวฟิลเลตมีขนาดไม่เหมาะสม
• การเติมเต็มไม่เพียงพอ
• ฟลักซ์มากหรือน้อยเกินไป
• สีผิวผิดปกติ
• การไหลของโลหะเติมไปตามครีบ
• รอยไหม้
• รูพรุน

การตรวจประเมินงานผลิตจริง

การตรวจประเมินงานผลิตจริง (Job Audit) เป็นการเลือกชิ้นงานหรือคำสั่งผลิตจริงมาติดตามตั้งแต่ต้นจนจบ

หัวข้อหลักประกอบด้วย

• แบบชิ้นส่วน
• แผนควบคุม
• การตรวจสอบคุณภาพรอยต่อและรายงาน
• บันทึกพารามิเตอร์
• บันทึกการบำรุงรักษา
• ความยั่งยืน
• การเฝ้าติดตามกระบวนการ
• ฟิกซ์เจอร์และเครื่องมือ

โครงสร้างดังกล่าวใช้กับ CAB เตาสุญญากาศ เปลวไฟ และการเหนี่ยวนำ

ผู้ประเมินอาจเริ่มจากชิ้นงานสำเร็จรูป แล้วสอบกลับไปยัง

• แบบและข้อกำหนด
• ล็อตวัสดุ
• โลหะเติมและฟลักซ์
• ฟิกซ์เจอร์
• เครื่องจักรหรือเตา
• สูตรและพารามิเตอร์
• วันที่และกะผลิต
• ผลการตรวจสอบ
• ประวัติงานแก้ไข
• การอนุมัติปล่อยผลิตภัณฑ์

รายการสำคัญต่อคุณภาพ

Critical to Quality: CTQ หมายถึงรายการที่มีความสำคัญต่อคุณภาพและความเสี่ยงของกระบวนการ

แบบประเมินใช้สถานะสีดังนี้

• สีแดง: ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดและต้องดำเนินการทันที
• สีเหลือง: ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด แต่มีมาตรการควบคุมผลิตภัณฑ์
• สีเขียว: เป็นไปตามข้อกำหนดทั้งหมด

เมื่อพบรายการสีแดง โรงงานต้องพิจารณาเรื่องการหยุดกระบวนการ การกักกัน การตรวจย้อนหลัง การเพิ่มการตรวจ และการแจ้งลูกค้าตามความเหมาะสม

โรงงานควรเตรียมหลักฐานอะไร?

หลักฐานที่ควรเตรียม ได้แก่

• แบบประเมิน CQI-29
• ผลการประเมินภายใน
• หลักฐานคุณสมบัติของผู้ประเมิน
• คุณสมบัติของผู้เชี่ยวชาญด้านการประสานแข็ง
• ข้อกำหนดของลูกค้า
• แบบชิ้นส่วนและข้อกำหนดรอยต่อ
• แผนผังกระบวนการ
• PFMEA
• แผนควบคุม
• วิธีปฏิบัติงาน
• สูตรหรือโปรแกรมกระบวนการ
• บันทึกโลหะเติมและฟลักซ์
• บันทึกอุณหภูมิและบรรยากาศ
• บันทึกอัตราการไหลของก๊าซ
• บันทึกความเร็วสายพาน
• รายงาน SAT และ TUS
• ใบรับรองการสอบเทียบ
• บันทึกฟิกซ์เจอร์และการบำรุงรักษา
• ผลตรวจด้วยสายตา
• ผลทดสอบการรั่วและการทดสอบเชิงกล
• ผลตรวจโครงสร้างจุลภาค
• ผลการผ่าแยกชิ้นงาน
• บันทึกงานแก้ไขและของเสีย
• ผลการตรวจประเมินงานผลิตจริง
• หลักฐานการแก้ไขและทวนสอบประสิทธิผล

ปัญหาที่มักพบ

PFMEA และแผนควบคุมไม่ตรงกับกระบวนการจริง

มีการเปลี่ยนฟลักซ์ โลหะเติม ฟิกซ์เจอร์ ความเร็วสายพาน หรือสูตรเตา แต่เอกสารไม่ได้รับการปรับปรุง

ไม่ควบคุมช่องว่างรอยต่อ

ช่องว่างมีผลต่อการไหลของโลหะเติมด้วยแรงแคปิลลารี จึงต้องกำหนดและตรวจสอบตามแบบหรือข้อกำหนด

ใช้ค่าตั้งแทนค่าที่เกิดขึ้นจริง

มีเพียงค่าที่ตั้งในเครื่อง แต่ไม่มีบันทึกอุณหภูมิ บรรยากาศ หรืออัตราการไหลที่เกิดขึ้นจริง

ปรับฟิกซ์เจอร์โดยไม่มีบันทึก

มีการปรับแผ่นรองหรือแคลมป์ แต่ไม่มีการอนุมัติและไม่ประเมินผลกระทบต่อช่องว่างหรือรูปทรงชิ้นงาน

แก้ไขชิ้นงานโดยไม่มีวิธีปฏิบัติงาน

พนักงานเติมโลหะประสานหรือให้ความร้อนซ้ำตามประสบการณ์ โดยไม่มีเกณฑ์อนุมัติและการตรวจยืนยันหลังแก้ไข

ตรวจด้วยสายตาเพียงอย่างเดียว

ไม่มีการทดสอบการรั่ว การทดสอบเชิงกล การผ่าแยก หรือการตรวจโครงสร้างจุลภาคตามที่แผนควบคุมกำหนด

หลักสูตร CQI-29 เหมาะกับใคร?

หลักสูตรนี้เหมาะสำหรับ

• วิศวกรและผู้จัดการฝ่ายคุณภาพ
• วิศวกรกระบวนการ
• วิศวกรการผลิต
• วิศวกรโลหการและวัสดุ
• วิศวกรคุณภาพผู้ส่งมอบ
• ผู้ควบคุมเตา CAB
• ผู้ควบคุมเตาสุญญากาศ
• ผู้ปฏิบัติงานประสานแข็งด้วยเปลวไฟ
• ผู้ควบคุมระบบเหนี่ยวนำ
• ผู้รับผิดชอบห้องปฏิบัติการ
• ผู้ตรวจประเมินภายใน
• ผู้รับผิดชอบ IATF 16949
• ผู้จัดทำ PFMEA และแผนควบคุม
• ผู้ผลิตอุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อน
• ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ที่มีกระบวนการ Brazing

คำถามที่พบบ่อย

CQI-29 ครอบคลุมกระบวนการใด?

ครอบคลุมการประสานแข็งด้วยเตาบรรยากาศควบคุม เตาสุญญากาศ เปลวไฟ และการเหนี่ยวนำ

ต้องประเมิน CQI-29 บ่อยเพียงใด?

ต้องประเมินภายในอย่างน้อยปีละหนึ่งครั้ง เว้นแต่ลูกค้าจะกำหนดเป็นอย่างอื่น

การประสานแข็งต่างจากการเชื่อมอย่างไร?

การประสานแข็งทำให้โลหะเติมหลอมและไหลเข้าสู่รอยต่อ โดยโลหะชิ้นงานหลักไม่หลอม ส่วนงานเชื่อมหลอมโดยทั่วไปทำให้วัสดุฐานบริเวณรอยต่อหลอมรวมกัน

การประสานแข็งต่างจากการบัดกรีอย่างไร?

ทั้งสองกระบวนการใช้โลหะเติมโดยไม่ทำให้วัสดุฐานหลอม แต่ Brazing ใช้โลหะเติมที่มีอุณหภูมิหลอมเหลวสูงกว่า 450 องศาเซลเซียส

CAB ใช้ฟลักซ์หรือไม่?

กระบวนการ CAB ที่อธิบายในเอกสารมักใช้ฟลักซ์ชนิดไม่กัดกร่อน เพื่อควบคุมฟิล์มออกไซด์และช่วยการไหลของโลหะเติม

การประสานแข็งในสุญญากาศใช้ฟลักซ์หรือไม่?

เอกสารอธิบายว่ากระบวนการ Vacuum Brazing ไม่ใช้ฟลักซ์ และควบคุมสภาวะด้วยสุญญากาศ

ต้องตรวจด้วยสายตาทุกชิ้นหรือไม่?

เอกสารระบุการตรวจด้วยสายตา 100% สำหรับลักษณะรอยต่อประสานแข็ง

CQI-29 เป็นแนวทางประเมินระบบกระบวนการประสานแข็งสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ โดยไม่ได้ตรวจเพียงรอยต่อหลังผลิต แต่ครอบคลุมตั้งแต่บุคลากร เอกสาร วัสดุ เครื่องจักร ฟิกซ์เจอร์ พารามิเตอร์ การตรวจสอบ ไปจนถึงการแก้ไขและปรับปรุง

โรงงานต้องแสดงให้เห็นว่า

• มีผู้รับผิดชอบที่มีความสามารถ
• มีการประเมินภายในตามรอบ
• PFMEA และแผนควบคุมตรงกับกระบวนการจริง
• โลหะเติมและฟลักซ์ได้รับการควบคุม
• ช่องว่างและรูปทรงรอยต่อเป็นไปตามข้อกำหนด
• ฟิกซ์เจอร์รักษาตำแหน่งได้อย่างสม่ำเสมอ
• อุณหภูมิ บรรยากาศ และเวลาได้รับการควบคุม
• เครื่องมือวัดและอุปกรณ์ทดสอบเชื่อถือได้
• ผลิตภัณฑ์สามารถสอบกลับได้
• งานแก้ไขและของเสียได้รับการควบคุม
• ข้อมูลถูกนำไปใช้ปรับปรุงกระบวนการ

หัวใจสำคัญของ CQI-29 คือการทำให้ ข้อกำหนด เอกสาร วัสดุ เครื่องจักร การปฏิบัติงาน และผลการตรวจสอบสอดคล้องกัน

บทความที่เกี่ยวข้อง

• CQI-9: การประเมินระบบกระบวนการอบชุบด้วยความร้อน
• CQI-12: การประเมินระบบกระบวนการเคลือบผิว
• CQI-15: การประเมินระบบกระบวนการเชื่อม
• CQI-17: การประเมินระบบการบัดกรี
• CQI-27: การประเมินระบบกระบวนการหล่อโลหะ
• CQI-30: การประเมินระบบกระบวนการยาง
• FMEA (AIAG & VDA) สำหรับกระบวนการพิเศษ
• IATF 16949 กับการควบคุม Special Process