12 ขั้นตอนการจัดทำระบบ HACCP แบบละเอียด ตามแนวทาง Codex

การจัดทำระบบ HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Point ไม่ได้เริ่มจากการกำหนด CCP ทันที แต่ต้องเตรียมข้อมูลเกี่ยวกับทีม ผลิตภัณฑ์ ผู้บริโภค และกระบวนการผลิตให้ครบถ้วนก่อน

Codex CXC 1-1969 revise 2022 กำหนดแนวทางการประยุกต์ใช้ HACCP เป็น 12 ขั้นตอนต่อเนื่อง โดยขั้นตอนที่ 1–5 เป็นขั้นตอนเตรียมการ ส่วนขั้นตอนที่ 6–12 คือการนำหลักการ HACCP 7 ข้อไปใช้จริง

12 ขั้นตอน HACCP มีอะไรบ้าง?

ก่อนเริ่มจัดทำ HACCP สถานประกอบการควรมีโปรแกรมพื้นฐาน รวมถึง GHPs ที่ได้รับการนำไปปฏิบัติและทวนสอบอย่างเหมาะสม เพราะ HACCP จะไม่มีประสิทธิผล หากระบบพื้นฐานด้านสุขลักษณะยังไม่พร้อม

ขั้นตอนที่ 1 จัดตั้งทีม HACCP และกำหนดขอบเขต

องค์กรต้องจัดตั้งทีมที่มีความรู้เกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ กระบวนการผลิต อันตราย และมาตรการควบคุมที่เกี่ยวข้อง

ทีมควรมีบุคลากรจากหลายสาขา เช่น

• ฝ่ายผลิต
• ฝ่ายประกันคุณภาพและควบคุมคุณภาพ
• ฝ่ายวิศวกรรมและซ่อมบำรุง
• ฝ่ายวิจัยและพัฒนาผลิตภัณฑ์
• ฝ่ายจัดซื้อ
• ฝ่ายคลังสินค้า
• ผู้เชี่ยวชาญด้านจุลชีววิทยาหรือเทคโนโลยีอาหาร

องค์กรขนาดเล็กอาจใช้บุคลากรภายนอกเป็นผู้ให้คำปรึกษาได้ แต่ผู้ประกอบการยังต้องมีความเข้าใจและรับผิดชอบต่อระบบของตนเอง

สิ่งที่ควรกำหนดในขั้นตอนนี้

• หัวหน้าทีม HACCP
• สมาชิกและความเชี่ยวชาญ
• หน้าที่และความรับผิดชอบ
• ผลิตภัณฑ์หรือกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่ครอบคลุม
• กระบวนการและสถานที่ที่อยู่ในขอบเขต
• ประเภทอันตรายที่พิจารณา
• จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของแผน HACCP

ตัวอย่างขอบเขต: ครอบคลุมการผลิตไก่ปรุงสุกแช่เย็น ตั้งแต่การรับวัตถุดิบจนถึงการจัดเก็บผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปก่อนขนส่ง

หลักฐานที่ควรมี

• คำสั่งแต่งตั้งทีม HACCP
• รายชื่อทีมและตำแหน่ง
• หลักฐานความรู้หรือการฝึกอบรม
• ขอบเขตของแผน HACCP
• บันทึกการประชุมทีม

ขั้นตอนที่ 2 อธิบายรายละเอียดผลิตภัณฑ์

ทีม HACCP ต้องจัดทำรายละเอียดของผลิตภัณฑ์ให้เพียงพอต่อการระบุและประเมินอันตราย

ข้อมูลที่ควรระบุ ได้แก่

• ชื่อผลิตภัณฑ์
• วัตถุดิบและส่วนประกอบ
• สารก่อภูมิแพ้
• คุณลักษณะทางกายภาพ เคมี และจุลชีววิทยา
• ค่า pH และค่าปริมาณน้ำอิสระ หากเกี่ยวข้อง
• วิธีการถนอมอาหาร
• กระบวนการให้ความร้อนหรือการแปรรูป
• บรรจุภัณฑ์
• อายุผลิตภัณฑ์
• เงื่อนไขการจัดเก็บ
• เงื่อนไขการขนส่ง
• วิธีการจำหน่าย
• ข้อกำหนดทางกฎหมายหรือข้อกำหนดของลูกค้า

ผลิตภัณฑ์หลายรายการสามารถรวมอยู่ในแผนเดียวกันได้ หากมีวัตถุดิบ คุณลักษณะ และกระบวนการผลิตที่ใกล้เคียงกัน และการรวมกลุ่มนั้นไม่ทำให้การวิเคราะห์อันตรายคลาดเคลื่อน

ขั้นตอนที่ 3 ระบุวัตถุประสงค์การใช้และกลุ่มผู้บริโภค

ต้องระบุว่าผลิตภัณฑ์จะถูกนำไปใช้อย่างไร และใครเป็นผู้บริโภค

ประเด็นที่ควรพิจารณา ได้แก่

• เป็นอาหารพร้อมรับประทานหรือไม่
• ต้องปรุงหรือให้ความร้อนเพิ่มเติมหรือไม่
• ใช้เป็นวัตถุดิบของผู้ผลิตรายอื่นหรือไม่
• ผู้บริโภคทั่วไปหรือกลุ่มเปราะบาง
• วิธีเก็บรักษาหลังเปิดบรรจุภัณฑ์
• ผู้บริโภคมีโอกาสใช้ผิดวัตถุประสงค์หรือไม่

กลุ่มเปราะบางอาจประกอบด้วย

• ทารกและเด็กเล็ก
• ผู้สูงอายุ
• หญิงตั้งครรภ์
• ผู้มีภูมิคุ้มกันต่ำ
• ผู้ป่วยในโรงพยาบาล
• ผู้แพ้อาหาร

วัตถุประสงค์การใช้มีผลต่อการประเมินนัยสำคัญของอันตราย ตัวอย่างเช่น ผลิตภัณฑ์พร้อมรับประทานที่ไม่มีขั้นตอนให้ความร้อนโดยผู้บริโภค อาจต้องควบคุมการปนเปื้อนเชื้อก่อโรคเข้มงวดกว่าผลิตภัณฑ์ที่ต้องปรุงสุกก่อนรับประทาน

ขั้นตอนที่ 4 จัดทำแผนผังกระบวนการผลิต

แผนผังกระบวนการผลิต หรือ Flow Diagram ต้องแสดงลำดับและความสัมพันธ์ของขั้นตอนต่าง ๆ ตั้งแต่รับวัตถุดิบจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

แผนผังควรครอบคลุม

• การรับวัตถุดิบ
• การตรวจรับ
• การจัดเก็บ
• การเตรียมวัตถุดิบ
• การชั่งและผสม
• การแปรรูป
• การให้ความร้อน
• การทำให้เย็น
• การบรรจุ
• การตรวจสอบ
• การเก็บผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
• การขนส่ง

รวมถึงจุดสำคัญเพิ่มเติม เช่น

• จุดนำวัตถุดิบหรือส่วนประกอบเข้าสู่กระบวนการ
• จุดที่เกิดผลิตภัณฑ์ระหว่างกระบวนการ
• การนำกลับมาผลิตซ้ำ
• ของเสียและผลพลอยได้
• ขั้นตอนที่มีการรอคอย

แผนผังควรจัดทำให้เข้าใจง่าย แต่ต้องละเอียดเพียงพอสำหรับการวิเคราะห์อันตรายในแต่ละขั้นตอน

ข้อผิดพลาดที่พบบ่อย

• ไม่แสดงขั้นตอนพักรอ
• ไม่แสดงการนำสินค้ากลับมาผลิตซ้ำ
• ไม่แสดงการจัดเก็บระหว่างกระบวนการ
• ไม่แสดงการรับบรรจุภัณฑ์
• ไม่แสดงขั้นตอนคัดแยกหรือแกะบรรจุภัณฑ์
• ใช้แผนผังเก่าที่ไม่ตรงกับสายการผลิตจริง

ขั้นตอนที่ 5 ตรวจสอบแผนผังกระบวนการ ณ สถานที่จริง

ทีม HACCP ต้องเดินตรวจสอบกระบวนการผลิตจริง เพื่อยืนยันว่าแผนผังถูกต้อง ครบถ้วน และตรงกับวิธีปฏิบัติของสถานประกอบการ

การตรวจสอบควรครอบคลุม

• การทำงานในแต่ละกะ
• การผลิตในช่วงเริ่มต้นและสิ้นสุดงาน
• เส้นทางวัตถุดิบและผลิตภัณฑ์
• การเคลื่อนที่ของพนักงาน
• การนำผลิตภัณฑ์กลับมาผลิตซ้ำ
• เวลารอระหว่างขั้นตอน
• การจัดเก็บชั่วคราว
• การจัดการของเสีย
• ความแตกต่างระหว่างผลิตภัณฑ์หรือขนาดบรรจุ

หากพบว่าแผนผังไม่ตรงกับการปฏิบัติงาน ต้องแก้ไขและยืนยันใหม่

หลักฐานที่ควรมี

• แผนผังกระบวนการที่อนุมัติแล้ว
• วันที่ตรวจยืนยัน
• รายชื่อผู้ตรวจยืนยัน
• บันทึกการแก้ไขแผนผัง
• ลายเซ็นหรือการอนุมัติของทีม HACCP

ขั้นตอนที่ 6 วิเคราะห์อันตรายและระบุมาตรการควบคุม

ขั้นตอนนี้เป็นการนำหลักการ HACCP ข้อที่ 1 มาใช้

ทีม HACCP ต้องระบุอันตรายที่อาจเกิดขึ้นจากวัตถุดิบ สภาพแวดล้อม และแต่ละขั้นตอนของกระบวนการ แล้วประเมินว่าอันตรายใดเป็นอันตรายที่มีนัยสำคัญ

ประเภทอันตรายที่ต้องพิจารณา

อันตรายทางชีวภาพ เช่น

• แบคทีเรียก่อโรค
• ไวรัส
• ปรสิต
• สารพิษจากจุลินทรีย์

อันตรายทางเคมี เช่น

• สารกำจัดศัตรูพืช
• ยาสัตว์ตกค้าง
• สารทำความสะอาด
• สารหล่อลื่น
• วัตถุเจือปนอาหารเกินกำหนด
• สารก่อภูมิแพ้ที่ไม่ได้แจ้งบนฉลาก

อันตรายทางกายภาพ เช่น

• เศษแก้ว
• เศษโลหะ
• พลาสติกแข็ง
• กระดูก
• หิน
• เศษไม้

ปัจจัยที่ใช้ประเมินนัยสำคัญ

• โอกาสเกิดหากไม่มีการควบคุม
• ความรุนแรงต่อผู้บริโภค
• ระดับของอันตรายในวัตถุดิบ
• การเพิ่มจำนวนหรือการสร้างสารพิษ
• การปนเปื้อนหรือปนเปื้อนข้าม
• การอยู่รอดหลังผ่านกระบวนการ
• วัตถุประสงค์การใช้
• กลุ่มผู้บริโภค
• ข้อกำหนดทางกฎหมาย
• ประวัติข้อร้องเรียนหรือการเรียกคืน

Codex ให้นิยามอันตรายที่มีนัยสำคัญว่า เป็นอันตรายที่มีเหตุผลคาดว่าจะเกิดในระดับที่ยอมรับไม่ได้หากไม่มีการควบคุม และจำเป็นต้องควบคุมตามวัตถุประสงค์การใช้ของอาหาร

มาตรการควบคุมต้องสามารถป้องกันอันตราย กำจัดอันตราย หรือลดอันตรายให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้

ตัวอย่างมาตรการควบคุม ได้แก่

• การควบคุมผู้ส่งมอบ
• การตรวจรับวัตถุดิบ
• การให้ความร้อน
• การควบคุมอุณหภูมิ
• การปรับค่า pH
• การควบคุมค่า aw
• การทำความสะอาด
• การแยกสารก่อภูมิแพ้
• เครื่องตรวจจับโลหะ
• การตรวจสอบฉลาก

ขั้นตอนที่ 7 กำหนดจุดควบคุมวิกฤต

ขั้นตอนนี้เป็นการนำหลักการ HACCP ข้อที่ 2 มาใช้

CCP — Critical Control Point คือขั้นตอนที่มีการใช้มาตรการควบคุมซึ่งจำเป็นต่อการควบคุมอันตรายที่มีนัยสำคัญ

ทีม HACCP อาจใช้

• แผนภูมิการตัดสินใจ
• ตารางพิจารณา CCP
• ความเห็นของผู้เชี่ยวชาญ
• ข้อมูลทางวิทยาศาสตร์
• ข้อกำหนดกฎหมายหรือมาตรฐาน

การใช้แผนภูมิการตัดสินใจเป็นเพียงเครื่องมือช่วย ไม่สามารถใช้แทนความรู้เกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ อันตราย และกระบวนการได้

ตัวอย่าง CCP

• การพาสเจอไรซ์
• การฆ่าเชื้อ
• การปรุงสุก
• การควบคุมความเป็นกรด
• การตรวจจับโลหะ
• การควบคุมสูตรผสมที่เกี่ยวข้องกับสารกันเสีย
• การควบคุมการติดฉลากสารก่อภูมิแพ้ในบางกระบวนการ

ขั้นตอนเดียวกันไม่จำเป็นต้องเป็น CCP ในทุกโรงงาน เพราะต้องพิจารณาจากมาตรการควบคุมและกระบวนการเฉพาะของแต่ละสถานประกอบการ

ขั้นตอนที่ 8 กำหนดค่าวิกฤตที่ผ่านการรับรองความใช้ได้

ขั้นตอนนี้เป็นการนำหลักการ HACCP ข้อที่ 3 มาใช้

Critical Limit — ค่าวิกฤต คือเกณฑ์ที่สังเกตหรือวัดได้ ซึ่งใช้แบ่งระหว่างสภาวะที่ยอมรับได้กับยอมรับไม่ได้ ณ CCP

ตัวอย่างค่าวิกฤต ได้แก่

• อุณหภูมิ
• เวลา
• ค่า pH
• ค่า aw
• ความเข้มข้น
• ความเร็วสายพาน
• อัตราการไหล
• ขนาดโลหะทดสอบ
• การมีหรือไม่มีฉลากที่ถูกต้อง

ค่าวิกฤตต้องมีหลักฐานยืนยันว่าเพียงพอต่อการควบคุมอันตราย แหล่งข้อมูลที่อาจใช้ ได้แก่

• กฎหมาย
• Codex
• งานวิจัย
• เอกสารวิชาการ
• แบบจำลองทางคณิตศาสตร์
• ผลการทดลอง
• ข้อมูลจากผู้ผลิตเครื่องจักร
• คำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญ
• การศึกษารับรองความใช้ได้

ไม่ควรกำหนดค่าวิกฤตจากประสบการณ์หรือความสะดวกของโรงงานเพียงอย่างเดียว

ขั้นตอนที่ 9 จัดทำระบบเฝ้าระวัง CCP

ขั้นตอนนี้เป็นการนำหลักการ HACCP ข้อที่ 4 มาใช้

การเฝ้าระวัง หรือ Monitoring คือการสังเกตหรือวัดค่าตามแผน เพื่อประเมินว่า CCP ยังอยู่ภายใต้การควบคุมหรือไม่

แผนเฝ้าระวังควรตอบคำถามให้ครบว่า

การเฝ้าระวังควรตรวจพบการเบี่ยงเบนได้ทันเวลา เพื่อป้องกันไม่ให้ผลิตภัณฑ์ที่อาจไม่ปลอดภัยถูกปล่อยออกจากการควบคุม

หากเป็นไปได้ควรใช้การติดตามแบบต่อเนื่อง หากตรวจแบบไม่ต่อเนื่อง ต้องกำหนดความถี่ให้เพียงพอ

ขั้นตอนที่ 10 กำหนดการดำเนินการแก้ไข

ขั้นตอนนี้เป็นการนำหลักการ HACCP ข้อที่ 5 มาใช้

องค์กรต้องกำหนดการดำเนินการแก้ไขไว้ล่วงหน้าสำหรับแต่ละ CCP เมื่อพบว่าค่าวิกฤตไม่เป็นไปตามเกณฑ์ การดำเนินการควรครอบคลุม 3 ส่วน

1. ทำให้กระบวนการกลับเข้าสู่การควบคุม

เช่น

• ปรับอุณหภูมิ
• ปรับเวลา
• หยุดสายการผลิต
• ปรับความเร็วเครื่อง
• เปลี่ยนการตั้งค่า
• ซ่อมแซมอุปกรณ์

2. จัดการผลิตภัณฑ์ที่ได้รับผลกระทบ

ต้อง

• ระบุช่วงเวลาที่ได้รับผลกระทบ
• แยกและควบคุมผลิตภัณฑ์
• ประเมินความปลอดภัย
• กำหนดวิธีจัดการ

ผลิตภัณฑ์อาจถูก

• ผลิตซ้ำ
• ให้ความร้อนซ้ำ
• ลดระดับการใช้งาน
• เปลี่ยนวัตถุประสงค์
• ทำลาย

3. ป้องกันการเกิดซ้ำ

ควรตรวจหาสาเหตุและดำเนินการแก้ไขที่เหมาะสม เช่น

• ซ่อมเครื่องจักร
• ปรับวิธีปฏิบัติงาน
• ฝึกอบรมพนักงาน
• แก้ไขแผนการบำรุงรักษา
• ทบทวนค่าวิกฤตหรือการเฝ้าระวัง

Codex ระบุว่าการแก้ไขต้องรวมถึงการแยกผลิตภัณฑ์ การประเมินความปลอดภัย การกำหนดวิธีจัดการ และควรทำการวิเคราะห์สาเหตุเพื่อป้องกันการเกิดซ้ำ

ขั้นตอนที่ 11 รับรองความใช้ได้ของแผน HACCP และกำหนดการทวนสอบ

ขั้นตอนนี้เป็นการนำหลักการ HACCP ข้อที่ 6 มาใช้ และประกอบด้วย 2 ส่วนที่แตกต่างกัน

11.1 การรับรองความใช้ได้ของแผน HACCP

ก่อนนำแผน HACCP ไปปฏิบัติ ต้องทำให้มั่นใจว่าองค์ประกอบทั้งหมดของแผน เมื่อนำมาพิจารณาร่วมกันแล้ว สามารถควบคุมอันตรายที่มีนัยสำคัญได้

องค์ประกอบที่ต้องพิจารณา ได้แก่

• การระบุอันตราย
• CCP
• ค่าวิกฤต
• มาตรการควบคุม
• วิธีและความถี่ของ Monitoring
• การดำเนินการแก้ไข
• วิธีและความถี่ของ Verification
• ข้อมูลและบันทึกที่ต้องจัดเก็บ

ดังนั้น การรับรองความใช้ได้ของแผน HACCP ไม่ได้หมายถึงการตรวจเฉพาะค่าวิกฤตหรือมาตรการควบคุม แต่ต้องพิจารณาองค์ประกอบทั้งหมดของแผนร่วมกัน

การรับรองความใช้ได้ของมาตรการควบคุมและค่าวิกฤตอาจอาศัย

• เอกสารวิทยาศาสตร์
• แบบจำลองทางคณิตศาสตร์
• ผลการทดลอง
• แนวทางจากหน่วยงานที่มีอำนาจ
• การศึกษารับรองความใช้ได้

หลังเริ่มนำระบบไปใช้ ควรรวบรวมหลักฐานจากการผลิตจริง เพื่อแสดงว่าสามารถควบคุมอันตรายได้อย่างสม่ำเสมอภายใต้สภาวะการผลิตจริง

11.2 กำหนดวิธีการทวนสอบ

Verification — การทวนสอบ คือกิจกรรมเพิ่มเติมจาก Monitoring เพื่อยืนยันว่า

• มีการปฏิบัติตามแผน
• CCP อยู่ภายใต้การควบคุม
• มาตรการควบคุมทำงานตามที่กำหนด
• ระบบ HACCP ทำงานอย่างมีประสิทธิผล
• แผนยังเหมาะสมกับผลิตภัณฑ์และกระบวนการ

ตัวอย่างกิจกรรมทวนสอบ ได้แก่

• ทบทวนบันทึก CCP
• ทบทวนการเบี่ยงเบน
• ตรวจสอบการดำเนินการแก้ไข
• สอบเทียบเครื่องมือ
• สังเกตการปฏิบัติงาน
• ตรวจติดตามภายใน
• สุ่มตัวอย่างและทดสอบ
• ทบทวนแผน HACCP
• ตรวจสอบการปล่อยผลิตภัณฑ์

สรุปง่าย ๆ คือ Validation ตรวจว่าแผนสามารถควบคุมอันตรายได้หรือไม่ ส่วน Verification ตรวจว่าระบบถูกนำไปใช้และทำงานตามแผนหรือไม่

ขั้นตอนที่ 12 จัดทำเอกสารและเก็บบันทึก

ขั้นตอนนี้เป็นการนำหลักการ HACCP ข้อที่ 7 มาใช้

องค์กรต้องมีเอกสารและบันทึกที่เพียงพอสำหรับแสดงว่า HACCP ได้รับการออกแบบและนำไปปฏิบัติอย่างเหมาะสม

ตัวอย่างเอกสาร

• ขอบเขตของแผน HACCP
• รายชื่อทีม HACCP
• รายละเอียดผลิตภัณฑ์
• วัตถุประสงค์การใช้
• แผนผังกระบวนการ
• ตารางวิเคราะห์อันตราย
• ผลการกำหนด CCP
• ค่าวิกฤต
• แผน Monitoring
• วิธีดำเนินการแก้ไข
• แผน Validation
• แผน Verification
• แบบฟอร์มบันทึก

ตัวอย่างบันทึก

• บันทึกการเฝ้าระวัง CCP
• บันทึกการเบี่ยงเบน
• บันทึกผลิตภัณฑ์ที่ได้รับผลกระทบ
• บันทึกการดำเนินการแก้ไข
• บันทึกการสอบเทียบ
• บันทึกผลการตรวจติดตาม
• บันทึกการทบทวนแผน
• บันทึกการอนุมัติปล่อยสินค้า
• บันทึกการเปลี่ยนแปลง

เอกสารและบันทึกควร

• อ่านได้
• ระบุวันที่และเวลา
• ระบุผู้ตรวจหรือผู้บันทึก
• แก้ไขอย่างมีการควบคุม
• ป้องกันการสูญหาย
• ค้นหาได้
• เก็บไว้นานตามอายุผลิตภัณฑ์ กฎหมาย และข้อกำหนดของลูกค้า

หากต้องการทราบข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับหลักสูตรฝึกอบรม GHPs และ HACCP สามารถดูรายละเอียดได้ที่ หลักสูตร GHPs & HACCP ของ EQA Thailand

บทความที่เกี่ยวข้อง

• หลักการ HACCP 7 ข้อ มีอะไรบ้าง? อธิบายตาม Codex แบบเข้าใจง่าย
• HACCP คืออะไร? ระบบควบคุมอันตรายในกระบวนการผลิตอาหาร
• GHPs คืออะไร? หลักสุขลักษณะที่ดีสำหรับการผลิตอาหารตาม Codex