CQI-15 โรงงานต้องเตรียมอะไรบ้าง? แนวทางจากมุมมองผู้ประเมินระบบกระบวนการเชื่อม

เมื่อผู้ประเมินเข้าตรวจ CQI-15 กระบวนการพิเศษ: การประเมินระบบกระบวนการเชื่อม ฉบับที่ 2 (CQI-15 Special Process: Welding System Assessment, 2nd Edition) สิ่งที่โรงงานต้องแสดงไม่ใช่เพียงแบบประเมินที่กรอกครบ หรือชิ้นงานตัวอย่างที่มีแนวเชื่อมสวยงามเท่านั้น

โรงงานต้องแสดงหลักฐานว่า ระบบงานเชื่อมสามารถควบคุมคุณภาพได้อย่างสม่ำเสมอ ตั้งแต่การรับข้อกำหนดของลูกค้า การวางแผนกระบวนการ การตั้งค่าเครื่องจักร การผลิตจริง การตรวจสอบคุณภาพรอยเชื่อม การจัดการความผิดปกติ ไปจนถึงการวิเคราะห์ข้อมูลและปรับปรุงกระบวนการ

หลักสูตรระบุโครงสร้างเป็น การประเมินระบบกระบวนการเชื่อม 5 ส่วน พร้อมการตรวจประเมินงานผลิตจริงแยกตามประเภทกระบวนการเชื่อม

ในมุมมองของผู้ประเมิน คำถามสำคัญจึงไม่ใช่เพียงว่า

“โรงงานมีเอกสารหรือไม่?”

แต่ต้องตรวจต่อว่า

“เอกสารตรงกับการผลิตจริงหรือไม่ ผู้ปฏิบัติงานทำตามหรือไม่ และมีหลักฐานยืนยันว่ากระบวนการให้ผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอหรือไม่?”

CQI-15 คืออะไร?

CQI-15 เป็นแนวทางประเมินระบบกระบวนการเชื่อม หรือ แบบประเมินระบบงานเชื่อม (Welding System Assessment: WSA) สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์

การประเมินไม่ได้พิจารณาเฉพาะลักษณะภายนอกของแนวเชื่อม แต่ครอบคลุมองค์ประกอบที่มีผลต่อคุณภาพทั้งหมด เช่น

• บุคลากรและความสามารถ
• พื้นที่ปฏิบัติงานและระบบสาธารณูปโภค
• แหล่งจ่ายไฟและระบบป้องกัน
• เครื่องจักรและอุปกรณ์จับยึด
• วัสดุฐาน วัสดุเติม และแก๊สปกคลุม
• ข้อกำหนดและเอกสารงานเชื่อม
• การวิเคราะห์ความเสี่ยงของกระบวนการ
• แผนควบคุมกระบวนการเชื่อม
• การควบคุมพารามิเตอร์
• การสอบเทียบและทวนสอบอุปกรณ์
• การตรวจสอบและทดสอบรอยเชื่อม
• การทำงานซ้ำและการซ่อม
• การสอบกลับได้
• การตรวจประเมินงานผลิตจริง
• การใช้ข้อมูลเพื่อปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

องค์กรดำเนินการประเมินภายในด้วยแบบประเมินระบบงานเชื่อมของ AIAG อย่างน้อยปีละหนึ่งครั้ง เว้นแต่ลูกค้าจะกำหนดไว้เป็นอย่างอื่น และต้องจัดการประเด็นที่ตรวจพบอย่างทันเวลา

กระบวนการเชื่อมที่อยู่ในขอบเขต CQI-15

โรงงานต้องระบุกระบวนการเชื่อมที่ดำเนินการจริงให้ชัดเจน และเลือกแบบตรวจงานผลิตจริงให้ตรงกับกระบวนการ

กระบวนการเชื่อมทั้ง 8 กลุ่ม และระบุว่ากระบวนการเชื่อมเสียดทานในขอบเขตนี้ไม่รวมการเชื่อมกวนเสียดทาน (Friction Stir Welding)

โรงงานไม่ควรใช้แบบตรวจของการเชื่อมอาร์กโลหะด้วยแก๊สปกคลุมแทนการเชื่อมความต้านทานหรือการเชื่อมเลเซอร์ เพราะพารามิเตอร์ จุดเสี่ยง และรายการสำคัญต่อคุณภาพแตกต่างกัน

1. โรงงานต้องประเมิน CQI-15 ภายในอย่างน้อยปีละครั้ง

สิ่งแรกที่ผู้ประเมินมักขอดูคือผลการประเมิน CQI-15 ภายในครั้งล่าสุด

โรงงานต้องมีหลักฐานอย่างน้อย ได้แก่

• วันที่ประเมิน
• ขอบเขตการประเมิน
• กระบวนการเชื่อมที่ประเมิน
• รายชื่อและคุณสมบัติของผู้ประเมิน
• ผลการประเมินแต่ละข้อ
• หลักฐานที่ตรวจสอบ
• ช่องว่างหรือความไม่สอดคล้องที่พบ
• การควบคุมผลิตภัณฑ์ที่อาจได้รับผลกระทบ
• แผนการแก้ไข
• ผู้รับผิดชอบ
• วันที่กำหนดแล้วเสร็จ
• ผลการติดตาม
• หลักฐานการทวนสอบประสิทธิผล

กำหนดให้ดำเนินการประเมินอย่างน้อยปีละหนึ่งครั้ง เว้นแต่ลูกค้าจะกำหนดความถี่เป็นอย่างอื่น

ประเด็นที่ผู้ประเมินมักพบ

• ประเมินตามรอบแล้ว แต่ไม่ได้ตรวจงานผลิตจริง
• ผู้ประเมินไม่มีหลักฐานแสดงความสามารถ
• ตอบผลว่า “ผ่าน” แต่ไม่ระบุหลักฐานที่ตรวจ
• ประเด็นเดิมเกิดซ้ำในการประเมินครั้งถัดไป
• ปิดประเด็นจากการแก้เอกสาร แต่ไม่ได้ตรวจหน้างาน
• ใช้แบบตรวจไม่ตรงกับกระบวนการเชื่อม
• ไม่ประเมินผลกระทบต่อผลิตภัณฑ์ที่ผลิตไปแล้ว

โรงงานไม่ควรบันทึกหลักฐานเพียงคำว่า “มี” “ผ่าน” หรือ “ปกติ” แต่ควรระบุชื่อเอกสาร เลขที่เอกสาร วันที่ หมายเลขเครื่องจักร หมายเลขชิ้นส่วน และบันทึกที่สุ่มตรวจ

2. ต้องมีผู้เชี่ยวชาญด้านเทคนิคการเชื่อมประจำสถานที่

CQI-15 กำหนดให้มีผู้รับผิดชอบด้านเทคนิคการเชื่อมที่มีคุณสมบัติเหมาะสม และทำงานเต็มเวลาประจำสถานที่ เพื่อให้สามารถสนับสนุนและตอบสนองต่อปัญหาได้ทันที

บุคคลดังกล่าวต้องมีคุณสมบัติตามแนวทางใดแนวทางหนึ่ง เช่น

• สำเร็จการศึกษาด้านวิศวกรรมการเชื่อมหรือสาขาวิทยาศาสตร์ที่เกี่ยวข้อง
• เป็นผู้ตรวจสอบงานเชื่อมที่ได้รับการรับรองจากหน่วยงานที่ได้รับการยอมรับในระดับสากล
• มีประสบการณ์ด้านปฏิบัติการเชื่อมอย่างน้อย 5 ปี
• มีการศึกษาด้านโลหวิทยาร่วมกับประสบการณ์งานเชื่อมรวมไม่น้อยกว่า 5 ปี
• เป็นบุคคลที่ลูกค้าและผู้ส่งมอบยอมรับร่วมกัน โดยมีหลักฐานอนุมัติเป็นเอกสาร

ข้อกำหนดเกี่ยวกับผู้รับผิดชอบด้านเทคนิคการเชื่อมปรากฏในหัวข้อ 1.2 ของแบบประเมิน

ผู้ประเมินจะตรวจอะไร?

ผู้ประเมินอาจสอบถามว่า

• ใครเป็นผู้รับผิดชอบด้านเทคนิคการเชื่อม?
• บุคคลดังกล่าวแสดงอยู่ในผังองค์กรหรือไม่?
• มีคำบรรยายลักษณะงานหรือไม่?
• มีอำนาจหยุดกระบวนการเมื่อพบความผิดปกติหรือไม่?
• ใครอนุมัติพารามิเตอร์และโปรแกรมการเชื่อม?
• ใครทบทวนความผิดปกติของแนวเชื่อม?
• ใครอนุมัติการเชื่อมซ้ำหรือการซ่อม?
• หากผู้รับผิดชอบหลักไม่อยู่ ใครทำหน้าที่แทน?

หลักฐานจากผังองค์กร คำบรรยายลักษณะงาน ประวัติการศึกษา ประสบการณ์ ตารางทักษะ และการปฏิบัติงานจริงต้องสอดคล้องกัน

3. สถานที่ปฏิบัติงานต้องเหมาะสมกับกระบวนการเชื่อม

ผู้ประเมินจะเดินตรวจพื้นที่จริง ไม่ได้พิจารณาเฉพาะเอกสาร

โรงงานต้องควบคุมเรื่องสำคัญ เช่น

• ความปลอดภัยในการทำงาน
• ข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อม
• ระบบระบายอากาศและดูดควัน
• ความสะอาดของอากาศ
• ระบบกรองอากาศ
• ระบบจ่ายและผสมแก๊ส
• แสงสว่าง
• ความสะอาดของพื้นที่
• การป้องกันฝุ่น น้ำมัน และสิ่งปนเปื้อน
• ระบบไฟฟ้า
• ระบบน้ำและน้ำหล่อเย็น
• การจัดวางเครื่องจักร
• การป้องกันชิ้นงานปะปน

ความปลอดภัย สิ่งแวดล้อม ระบบอากาศ ระบบผสมแก๊ส การระบายอากาศ แสงสว่าง กำลังไฟฟ้า และน้ำที่เพียงพอต่อกระบวนการ

การตอบว่า “มีระบบดูดควัน” เพียงอย่างเดียวยังไม่เพียงพอ โรงงานต้องแสดงว่าระบบทำงานจริง มีขนาดเหมาะสม ได้รับการบำรุงรักษา และสามารถควบคุมสภาพแวดล้อมได้อย่างมีประสิทธิผล

4. แหล่งจ่ายไฟต้องมีขนาดเพียงพอและได้รับการป้องกัน

งานเชื่อมหลายประเภทไวต่อความผันผวนของระบบไฟฟ้า หากแหล่งจ่ายไฟไม่เสถียร กระแสไฟฟ้า แรงดันไฟฟ้า หรือพลังงานที่เข้าสู่รอยเชื่อมอาจเปลี่ยนแปลง

โรงงานต้องพิจารณาอย่างน้อย

• กำลังขาออก
• พลังงานที่กระบวนการต้องใช้
• รอบการทำงานของเครื่อง
• ระบบหล่อเย็น
• อัตราการไหลของน้ำหล่อเย็น
• การต่อลงดิน
• ความสมดุลของโหลดไฟฟ้า
• การป้องกันไฟกระชาก
• การควบคุมแรงดันไฟฟ้าผันผวน
• ข้อกำหนดของผู้ผลิตรถยนต์
• ข้อกำหนดตามกฎหมาย

เอกสารระบุให้แหล่งจ่ายไฟเหมาะสมกับพลังงานขาออก รอบการทำงาน ระบบหล่อเย็น อัตราการไหล และการต่อลงดิน รวมถึงต้องพิจารณาการป้องกันไฟกระชากและความผันผวนของระบบไฟฟ้า

หลักฐานที่ควรเตรียม

• ข้อมูลจำเพาะของเครื่องเชื่อม
• แบบระบบไฟฟ้า
• ผลตรวจแรงดันไฟฟ้า
• ผลตรวจระบบสายดิน
• บันทึกอัตราการไหลของน้ำหล่อเย็น
• แผนบำรุงรักษา
• ประวัติสัญญาณเตือนหรือเครื่องหยุด
• การวิเคราะห์ผลกระทบเมื่อไฟฟ้าผิดปกติ

5. การวิเคราะห์ความเสี่ยงต้องตรงกับงานเชื่อมจริง

การวิเคราะห์รูปแบบความล้มเหลวและผลกระทบของกระบวนการ (Process Failure Mode and Effects Analysis: PFMEA) ต้องครอบคลุมความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นจริง เช่น

• เชื่อมไม่ติด
• การหลอมประสานไม่สมบูรณ์
• การหลอมลึกไม่เพียงพอ
• รูพรุน
• รอยแตกร้าว
• แนวเชื่อมผิดตำแหน่ง
• ขนาดแนวเชื่อมไม่ถูกต้อง
• จำนวนจุดเชื่อมไม่ครบ
• นอตหรือสตัดหลุด
• สะเก็ดเชื่อมมากเกินไป
• ใช้โปรแกรมผิด
• แก๊สปกคลุมไม่เพียงพอ
• ฟิกซ์เจอร์จับตำแหน่งผิด
• อิเล็กโทรดสึกหรอ
• ทิปสัมผัสกระแสหรือหัวเชื่อมผิดปกติ
• ระบบน้ำหล่อเย็นไม่ทำงาน

เอกสารต้องสอดคล้องกับ

• แผนผังกระบวนการ
• แผนควบคุม
• วิธีปฏิบัติงาน
• พารามิเตอร์ที่ตั้งในเครื่อง
• วิธีตรวจสอบและทดสอบ
• แผนตอบสนอง
• ประวัติปัญหาที่เคยเกิดขึ้น

ผู้ประเมินมักเลือกปัญหาที่เคยเกิดขึ้นจริง แล้วตรวจว่าความเสี่ยงดังกล่าวถูกนำกลับไปปรับปรุงการวิเคราะห์ความเสี่ยงและแผนควบคุมหรือไม่

6. แผนควบคุมต้องระบุวิธีควบคุมที่ตรวจสอบได้

แผนควบคุมกระบวนการเชื่อมต้องเป็นปัจจุบันและสะท้อนการวิเคราะห์ความเสี่ยงที่ใช้งานอยู่ เอกสารกำหนดให้แผนควบคุมงานเชื่อมได้รับการปรับปรุงให้สอดคล้องกับ PFMEA ปัจจุบัน

แผนควบคุมควรระบุ

• คุณลักษณะของผลิตภัณฑ์
• พารามิเตอร์ของกระบวนการ
• ค่ามาตรฐานและค่าความคลาดเคลื่อน
• วิธีวัดหรือวิธีตรวจ
• เครื่องมือที่ใช้
• ขนาดตัวอย่าง
• ความถี่ในการตรวจ
• ผู้รับผิดชอบ
• แบบบันทึก
• แผนตอบสนองเมื่อพบความผิดปกติ

ตัวอย่างพารามิเตอร์ที่ควบคุม

การเชื่อมอาร์กโลหะด้วยแก๊สปกคลุม

• กระแสไฟฟ้า
• แรงดันไฟฟ้า
• ความเร็วป้อนลวด
• ความเร็วในการเชื่อม
• อัตราการไหลของแก๊ส
• ระยะยื่นลวด
• ตำแหน่งและมุมของหัวเชื่อม

การเชื่อมความต้านทาน

• กระแสเชื่อม
• เวลาเชื่อม
• แรงกดของอิเล็กโทรด
• ลำดับการทำงาน
• สภาพปลายอิเล็กโทรด
• อัตราการไหลของน้ำหล่อเย็น

การเชื่อมด้วยลำแสงเลเซอร์

• กำลังเลเซอร์
• ความเร็วในการเชื่อม
• ตำแหน่งโฟกัส
• ระยะห่างของหัวเลเซอร์
• สภาพของเลนส์
• ตำแหน่งรอยต่อ

ผู้ประเมินจะนำค่าจากแผนควบคุมไปเปรียบเทียบกับโปรแกรมเครื่องจักร หน้าจอควบคุม วิธีปฏิบัติงาน และบันทึกการผลิตจริง

7. วิธีปฏิบัติงานต้องพร้อมใช้และเข้าใจง่าย

โรงงานต้องมีวิธีปฏิบัติงานหรือมาตรฐานการทำงานที่ผู้ปฏิบัติงานเข้าถึงและเข้าใจได้

เอกสารควรระบุ

• หมายเลขชิ้นส่วน
• หมายเลขโปรแกรม
• เครื่องจักรที่ใช้
• ฟิกซ์เจอร์หรืออุปกรณ์จับยึด
• ลำดับการวางและจับยึดชิ้นงาน
• ตำแหน่งชิ้นงาน
• ค่าพารามิเตอร์
• วิธีตรวจสอบก่อนเริ่มผลิต
• วิธีตรวจระหว่างการผลิต
• เกณฑ์การยอมรับ
• แผนตอบสนอง
• วิธีจัดการเมื่อเครื่องหยุด
• วิธีจัดการชิ้นงานที่ค้างอยู่ในกระบวนการ
• วิธีเริ่มเดินเครื่องใหม่

ผู้ประเมินอาจสอบถามผู้ปฏิบัติงานว่า

“หากอัตราการไหลของแก๊สต่ำกว่าค่ากำหนด คุณต้องทำอะไร?”

“ชิ้นงานที่ผลิตตั้งแต่การตรวจครั้งล่าสุดต้องจัดการอย่างไร?”

“คุณตรวจสอบอย่างไรว่าใช้โปรแกรมที่ถูกต้อง?”

หากคำตอบของผู้ปฏิบัติงานไม่ตรงกับเอกสาร แสดงว่าระบบยังไม่ถูกนำไปปฏิบัติอย่างมีประสิทธิผล

8. ฟิกซ์เจอร์ต้องได้รับการควบคุมและยืนยันความสามารถในการทำซ้ำ

ฟิกซ์เจอร์หรืออุปกรณ์จับยึดที่สึกหรอ หลวม หรือกำหนดตำแหน่งไม่สม่ำเสมอ อาจทำให้ตำแหน่งรอยเชื่อม ระยะห่าง และการบิดงอของชิ้นงานเปลี่ยนแปลง

โรงงานต้องควบคุม

• ตำแหน่งชิ้นงาน
• ระยะห่างระหว่างชิ้นส่วน
• แรงจับยึด
• ลำดับการจับยึด
• จุดอ้างอิง
• ตำแหน่งหัวเชื่อม
• ผิวรองรับชิ้นงาน
• ชิ้นส่วนที่มีการสึกหรอ
• ความเข้ากันได้ของวัสดุ
• คุณสมบัติทางแม่เหล็ก
• การถ่ายเทความร้อน
• การวางและถอดชิ้นงาน

ให้พิจารณาความทนต่อการสึกหรอ ความเข้ากันได้ของวัสดุ คุณสมบัติทางแม่เหล็ก การระบายความร้อน รวมถึงการศึกษาความสามารถในการทำซ้ำของตำแหน่งชิ้นงาน ระยะห่าง และตำแหน่งเครื่องมือ

หลักฐานที่ควรมี

• แบบฟิกซ์เจอร์
• จุดและวิธีตรวจสอบ
• เกณฑ์การยอมรับ
• แผนบำรุงรักษา
• บันทึกตรวจสภาพ
• ผลการศึกษาความสามารถในการทำซ้ำ
• ชิ้นงานต้นแบบหรืออุปกรณ์ตรวจสอบมาตรฐาน
• แผนเปลี่ยนชิ้นส่วนสึกหรอ
• ประวัติการซ่อม

9. อุปกรณ์วัดและควบคุมต้องได้รับการสอบเทียบหรือทวนสอบ

อุปกรณ์ที่ใช้ตัดสินคุณภาพหรือควบคุมพารามิเตอร์ต้องมีสถานะการสอบเทียบหรือทวนสอบที่เป็นปัจจุบัน

ตัวอย่าง ได้แก่

กำหนดให้อุปกรณ์กระบวนการได้รับการสอบเทียบหรือทวนสอบตามช่วงเวลาที่กำหนด พร้อมมีใบรับรอง เอกสาร และสถานะที่พร้อมตรวจสอบ

จุดที่โรงงานมักพลาด

• สอบเทียบเครื่องมือภายนอก แต่ไม่ได้ทวนสอบค่าที่เครื่องจักรแสดง
• ไม่มีเกณฑ์การยอมรับของผลสอบเทียบ
• ไม่ประเมินผลกระทบเมื่อพบเครื่องมือคลาดเคลื่อน
• ป้ายสถานะการสอบเทียบหมดอายุ
• ไม่สามารถสอบกลับถึงผลิตภัณฑ์ที่ตรวจด้วยเครื่องมือผิดปกติ

10. ข้อกำหนดคุณภาพรอยเชื่อมต้องชัดเจน

ผู้ประเมินจะตรวจว่าโรงงานมีเกณฑ์การยอมรับที่ชัดเจน และเกณฑ์นั้นมาจากแบบ มาตรฐาน หรือข้อกำหนดของลูกค้าหรือไม่

การตรวจสอบอาจครอบคลุม

ผู้ประเมินจะตรวจต่อว่า ผู้ตรวจได้รับการฝึกอบรมหรือไม่ ความถี่ตรงกับแผนควบคุมหรือไม่ ผลการตรวจสอบกลับถึงชิ้นงานได้หรือไม่ และมีการควบคุมผลิตภัณฑ์เมื่อพบผลไม่ผ่านอย่างไร

11. รายการสำคัญต่อคุณภาพต้องได้รับการตอบสนองทันที

รายการสำคัญต่อคุณภาพ (Critical to Quality: CTQ) คือหัวข้อที่มีผลอย่างมีนัยสำคัญต่อคุณภาพและความเสี่ยงของกระบวนการ

หน้าสรุปการประเมิน CQI-15 แสดงผลของแต่ละกระบวนการ พร้อมแยกรายการสำคัญต่อคุณภาพ และใช้สถานะสีดังนี้

• สีแดง: ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ต้องดำเนินการทันที และมีความเสี่ยงต่อการเกิดผลิตภัณฑ์ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
• สีเหลือง: ยังไม่เป็นไปตามข้อกำหนดทั้งหมด แต่มีมาตรการควบคุมหรือกักกันผลิตภัณฑ์
• สีเขียว: เป็นไปตามข้อกำหนดทั้งหมด

หากพบรายการสีแดง โรงงานต้องพิจารณาทันทีว่า

• ต้องหยุดกระบวนการหรือไม่
• ต้องกักกันผลิตภัณฑ์หรือไม่
• ต้องตรวจย้อนหลังถึงช่วงเวลาใด
• ต้องแจ้งลูกค้าหรือไม่
• ต้องเพิ่มการตรวจชั่วคราวหรือไม่
• ต้องป้องกันการส่งมอบอย่างไร

12. การทำงานซ้ำ การนำกลับเข้าสู่กระบวนการ และการซ่อมต้องแยกให้ชัดเจน

การทำงานซ้ำ

การทำงานซ้ำ (Rework) คือการดำเนินการเพิ่มเติมเพื่อทำให้ผลิตภัณฑ์กลับมาเป็นไปตามข้อกำหนดเดิม

การนำกลับเข้าสู่กระบวนการ

การนำกลับเข้าสู่กระบวนการ (Reprocessing) คือการนำผลิตภัณฑ์กลับไปผ่านกระบวนการบางขั้นตอนอีกครั้ง

การซ่อม

การซ่อม (Repair) คือการแก้ไขผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดให้สามารถใช้งานได้ แต่อาจไม่ได้กลับมาเป็นไปตามข้อกำหนดเดิมทั้งหมด จึงอาจต้องได้รับการอนุมัติจากลูกค้า

ขั้นตอนของโรงงานต้องกำหนด

• งานประเภทใดอนุญาตให้ดำเนินการ
• งานประเภทใดห้ามดำเนินการ
• ใครเป็นผู้อนุมัติ
• กรณีใดต้องขออนุมัติจากลูกค้า
• พารามิเตอร์ที่อนุญาตให้ใช้
• จำนวนครั้งสูงสุด
• วิธีตรวจสอบหลังดำเนินการ
• วิธีชี้บ่ง
• วิธีสอบกลับ
• แบบบันทึกที่ต้องใช้

ขั้นตอนการอนุมัติการนำกลับเข้าสู่กระบวนการและการซ่อม รวมถึงการอนุมัติจากบุคคลที่ลูกค้ากำหนด

การเชื่อมเติมหรือเชื่อมซ้ำโดยไม่มีเอกสารและการอนุมัติไม่ควรถูกมองว่าเป็นการแก้ไขเล็กน้อย เพราะอาจเปลี่ยนแปลงโครงสร้าง ความแข็งแรง และความทนทานต่อความล้าของชิ้นส่วน

13. การสอบกลับได้ต้องเชื่อมโยงถึงกระบวนการและพารามิเตอร์

ระบบการสอบกลับได้ไม่ควรหยุดเพียงหมายเลขล็อตหรือวันที่ผลิต

ผู้ประเมินอาจขอให้โรงงานสอบกลับจากชิ้นงานสำเร็จรูปไปยัง

• ลูกค้า
• หมายเลขชิ้นส่วน
• ล็อตวัตถุดิบ
• คำสั่งผลิต
• วันที่และกะการผลิต
• เครื่องจักร
• ฟิกซ์เจอร์
• หมายเลขโปรแกรม
• ผู้ปฏิบัติงาน
• พารามิเตอร์การเชื่อม
• วัสดุสิ้นเปลือง
• ผลการตรวจสอบ
• ผลการทดสอบ
• สถานะการอนุมัติปล่อยผลิตภัณฑ์

โรงงานควรทดลองสอบกลับผลิตภัณฑ์ก่อนวันประเมิน เพื่อดูว่าสามารถเรียกข้อมูลได้ครบ ถูกต้อง และภายในเวลาที่เหมาะสมหรือไม่

14. การตรวจประเมินงานผลิตจริงต้องติดตามชิ้นงานตั้งแต่ต้นจนจบ

การตรวจประเมินงานผลิตจริง (Job Audit) คือการเลือกหมายเลขชิ้นส่วนหรือคำสั่งผลิตจริงมาติดตามความสอดคล้องตลอดกระบวนการ

ผู้ประเมินอาจตรวจตามลำดับดังนี้

• แบบและข้อกำหนดของลูกค้า
• แผนผังกระบวนการ
• การวิเคราะห์ความเสี่ยงของกระบวนการ
• แผนควบคุม
• วิธีปฏิบัติงาน
• โปรแกรมเครื่องจักร
• ฟิกซ์เจอร์
• วัตถุดิบและวัสดุสิ้นเปลือง
• บันทึกพารามิเตอร์
• ผลตรวจระหว่างการผลิต
• ผลทดสอบรอยเชื่อม
• การจัดการความผิดปกติ
• ฉลากและการสอบกลับได้
• การอนุมัติปล่อยผลิตภัณฑ์

หากค่าควบคุมในเอกสารแต่ละชุดไม่ตรงกัน เช่น แผนควบคุมกำหนดค่าหนึ่ง แต่วิธีปฏิบัติงานหรือโปรแกรมเครื่องใช้ค่าต่างออกไป แสดงว่าระบบยังไม่เชื่อมโยงกัน

15. การบำรุงรักษาต้องแสดงประสิทธิผล ไม่ใช่เพียงทำครบตามแผน

โรงงานต้องมีแผนบำรุงรักษาเชิงป้องกันเฉพาะสำหรับกระบวนการเชื่อม

อุปกรณ์สำคัญอาจประกอบด้วย

• แหล่งจ่ายไฟ
• ปืนเชื่อมและหัวเชื่อม
• ชุดป้อนลวด
• สายเชื่อม
• อิเล็กโทรด
• ระบบน้ำหล่อเย็น
• ระบบจ่ายแก๊ส
• ฟิกซ์เจอร์
• หุ่นยนต์
• เซนเซอร์
• ระบบดูดควัน

กำหนดให้นำข้อมูลการบำรุงรักษามารวบรวมและวิเคราะห์ เพื่อทวนสอบประสิทธิผลของแผนบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

ผู้ประเมินไม่ได้ดูเพียงอัตราการทำงานตามแผนครบ 100% แต่จะพิจารณาด้วยว่า

• เครื่องจักรขัดข้องลดลงหรือไม่
• ปัญหาเดิมเกิดซ้ำหรือไม่
• อายุการใช้งานของอิเล็กโทรดเหมาะสมหรือไม่
• สัญญาณเตือนเดิมเกิดซ้ำบ่อยหรือไม่
• ความถี่การบำรุงรักษาเพียงพอหรือไม่
• มีการปรับปรุงแผนจากข้อมูลจริงหรือไม่

16. โรงงานต้องใช้ข้อมูลขับเคลื่อนการปรับปรุง

CQI-15 ต้องการให้โรงงานมีแผนปรับปรุงจากข้อมูลเชิงปริมาณ ไม่ใช่เพียงเขียนว่าจะ “ปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่อง”

ข้อมูลที่ควรนำมาวิเคราะห์ เช่น

• อัตราของเสียจากงานเชื่อม
• อัตรางานซ่อม
• จำนวนงานทำซ้ำ
• ผลการตรวจหน้าตัดรอยเชื่อม
• ผลการทดสอบแรง
• แนวโน้มพารามิเตอร์
• เวลาที่เครื่องจักรหยุด
• อายุการใช้งานของอิเล็กโทรด
• ปัญหาฟิกซ์เจอร์
• ข้อร้องเรียนจากลูกค้า
• ผลการประเมิน CQI-15
• ผลการตรวจงานผลิตจริง

แผนปรับปรุงต้องระบุ

• ปัญหาที่ต้องปรับปรุง
• ค่าฐานก่อนปรับปรุง
• เป้าหมาย
• ผู้รับผิดชอบ
• วิธีดำเนินการ
• วันที่กำหนดแล้วเสร็จ
• วิธีติดตามผล
• หลักฐานยืนยันประสิทธิผล

กำหนดให้แผนปรับปรุงอ้างอิงข้อมูลเชิงปริมาณ มีเป้าหมาย ลำดับความสำคัญ และระยะเวลาดำเนินการ

รายการตรวจสอบโรงงานก่อนรับการประเมิน CQI-15

ตัวอย่างคำถามที่ผู้ประเมินมักใช้ถามโรงงาน

“แสดงให้ดูว่าค่าพารามิเตอร์ในเครื่องตรงกับแผนควบคุมอย่างไร”

โรงงานควรเปิดหน้าจอเครื่องหรือโปรแกรมจริง แล้วเปรียบเทียบกับแผนควบคุมและวิธีปฏิบัติงาน

“หากอัตราการไหลของแก๊สต่ำกว่ากำหนด ชิ้นงานที่ผลิตแล้วต้องจัดการอย่างไร”

ผู้ปฏิบัติงานต้องอธิบายแผนตอบสนอง การหยุดผลิต การกักกัน และการตรวจย้อนหลังได้

“แสดงหลักฐานว่าฟิกซ์เจอร์ยังจับตำแหน่งได้อย่างสม่ำเสมอ”

โรงงานควรมีผลตรวจฟิกซ์เจอร์ ผลการศึกษาความสามารถในการทำซ้ำ บันทึกบำรุงรักษา หรือชิ้นงานต้นแบบสำหรับตรวจสอบ

“หากผลสอบเทียบเครื่องมือไม่ผ่าน โรงงานประเมินผลกระทบต่อผลิตภัณฑ์อย่างไร”

ต้องแสดงช่วงเวลาที่อาจได้รับผลกระทบ รายการผลิตภัณฑ์ การตรวจซ้ำ และผลการตัดสินใจ

“ชิ้นงานนี้เคยเชื่อมซ้ำหรือซ่อมหรือไม่”

โรงงานต้องตอบจากบันทึกและระบบการสอบกลับได้ ไม่ควรขึ้นอยู่กับความจำของผู้ปฏิบัติงาน

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับ CQI-15

CQI-15 ใช้เฉพาะการเชื่อมอาร์กหรือไม่?

ไม่ใช่ CQI-15 ครอบคลุมการเชื่อมอาร์กโลหะด้วยแก๊สปกคลุม การเชื่อมเลเซอร์ การเชื่อมสตัดแบบอาร์กดึง การเชื่อมความต้านทาน การเชื่อมเสียดทาน การเชื่อมท่อด้วยความถี่สูง การเชื่อมโปรเจกชันสำหรับชิ้นส่วนยึด และการเชื่อมชนอาร์กขับเคลื่อนด้วยสนามแม่เหล็ก

ต้องประเมิน CQI-15 บ่อยเพียงใด?

ต้องประเมินภายในอย่างน้อยปีละหนึ่งครั้ง เว้นแต่ลูกค้าจะกำหนดไว้เป็นอย่างอื่น

CQI-15 ฉบับนี้รวมการเชื่อมกวนเสียดทานหรือไม่?

ไม่รวม เอกสารระบุว่าขอบเขตการเชื่อมเสียดทานไม่รวมการเชื่อมกวนเสียดทาน

การเชื่อมความต้านทานหมายถึงการเชื่อมจุดอย่างเดียวหรือไม่?

ไม่ใช่ การเชื่อมจุดเป็นเพียงรูปแบบหนึ่งของการเชื่อมความต้านทาน ซึ่งอาจรวมถึงการเชื่อมตะเข็บและการเชื่อมโปรเจกชันด้วย

ผู้เชี่ยวชาญงานเชื่อมต้องเป็นพนักงานประจำหรือไม่?

เอกสารกำหนดให้มีผู้รับผิดชอบด้านเทคนิคการเชื่อมที่มีคุณสมบัติเหมาะสมและทำงานเต็มเวลาประจำสถานที่

ต้องทดสอบรอยเชื่อมแบบทำลายทุกกระบวนการหรือไม่?

ต้องพิจารณาตามประเภทกระบวนการ ความเสี่ยง แบบผลิตภัณฑ์ แผนควบคุม และข้อกำหนดของลูกค้า ไม่ควรกำหนดวิธีและความถี่เดียวกันสำหรับทุกกระบวนการ

สามารถเชื่อมซ้ำหรือซ่อมรอยเชื่อมได้หรือไม่?

ทำได้เมื่อมีขั้นตอนเป็นเอกสาร ระบุผู้อนุมัติ วิธีดำเนินการ เกณฑ์ตรวจหลังดำเนินการ การสอบกลับได้ และข้อกำหนดการอนุมัติจากลูกค้าในกรณีที่เกี่ยวข้อง

สรุปผู้ประเมินต้องการเห็นระบบ ไม่ใช่เพียงเอกสาร

การเตรียมรับการประเมิน CQI-15 ไม่ใช่การจัดแฟ้มให้เรียบร้อยก่อนวันตรวจ แต่คือการทำให้เอกสาร บุคลากร เครื่องจักร การปฏิบัติงาน และผลลัพธ์เชื่อมโยงกัน

โรงงานต้องพิสูจน์ได้ว่า

• ผู้รับผิดชอบมีความรู้และอำนาจ
• ความเสี่ยงถูกนำไปควบคุมใน PFMEA และแผนควบคุม
• ค่าที่กำหนดตรงกับเครื่องจักรจริง
• ผู้ปฏิบัติงานเข้าใจแผนตอบสนอง
• ฟิกซ์เจอร์และเครื่องมือมีความสามารถ
• ผลตรวจและผลทดสอบเชื่อถือได้
• งานซ่อมและงานซ้ำได้รับการควบคุม
• ผลิตภัณฑ์สามารถสอบกลับได้
• ปัญหาได้รับการแก้ไขและป้องกันการเกิดซ้ำ
• ข้อมูลถูกนำไปใช้ปรับปรุงกระบวนการ

ในมุมมองของผู้ประเมิน คำตอบว่า “โรงงานมีระบบ” จะน่าเชื่อถือก็ต่อเมื่อโรงงานสามารถแสดง เอกสาร การปฏิบัติงานจริง บันทึก และผลลัพธ์ที่สอดคล้องกัน

หลักสูตร CQI-15 สำหรับเตรียมความพร้อมโรงงาน

EQA Training ให้บริการฝึกอบรมหลักสูตร CQI-15 กระบวนการพิเศษ: การประเมินระบบกระบวนการเชื่อม ฉบับที่ 2 โดยเน้นการตีความข้อกำหนดในมุมมองผู้ประเมิน การจัดเตรียมหลักฐาน และการตรวจประเมินงานผลิตจริงตามประเภทกระบวนการเชื่อม

บทความที่เกี่ยวข้อง

• CQI-9: การประเมินระบบกระบวนการอบชุบด้วยความร้อน
• CQI-12: การประเมินระบบกระบวนการเคลือบผิว
• CQI-27: การประเมินระบบกระบวนการหล่อโลหะ
• CQI-30: การประเมินระบบกระบวนการยาง
• CQI-17: การประเมินระบบการบัดกรี
• CQI-29: การประเมินระบบกระบวนการประสานแข็ง