ทำไมโรงงานอาหารต้องให้ความสำคัญกับอากาศ
โรงงานอาหารจำนวนมากให้ความสำคัญกับการล้างมือ การทำความสะอาดเครื่องจักร การควบคุมอุณหภูมิ และการป้องกันแมลง แต่บางครั้งอาจมองข้ามปัจจัยที่อยู่รอบตัวตลอดเวลา นั่นคือ “อากาศ”
อากาศในโรงงานสามารถพาฝุ่น ผงวัตถุดิบ ละอองน้ำ กลิ่น สารก่อภูมิแพ้ สปอร์รา หรือสิ่งปนเปื้อนจากภายนอกเข้าสู่พื้นที่ผลิตได้ หากไม่มีการออกแบบและควบคุมที่เหมาะสม อากาศยังสามารถเป็นเส้นทางที่ทำให้สิ่งปนเปื้อนเคลื่อนจากพื้นที่เสี่ยงมากไปยังพื้นที่ที่มีผลิตภัณฑ์พร้อมบริโภคได้ด้วย
สำหรับองค์กรที่พัฒนาระบบตาม มาตรฐาน BRCGS Food Safety ประเด็นเรื่องอากาศจึงไม่ใช่เพียงงานของฝ่ายวิศวกรรม แต่เกี่ยวข้องโดยตรงกับการประเมินความเสี่ยง การออกแบบสถานที่ผลิต การป้องกันการปนเปื้อนข้าม การบำรุงรักษา และความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์
BRCGS Food Safety เป็นกรอบการจัดการที่ครอบคลุมความปลอดภัย ความถูกต้องตามกฎหมาย ความสมบูรณ์ และคุณภาพของผลิตภัณฑ์อาหาร รวมถึงการควบคุมการปฏิบัติงานในโรงงานผลิตและบรรจุอาหาร
บทความนี้จัดทำขึ้นเพื่ออธิบายหลักคิดสำหรับโรงงานอาหารในการแบ่งพื้นที่ ควบคุมการไหลของอากาศ และเลือกมาตรการกรองอากาศจากความเสี่ยงจริงของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
การแบ่งโซนโรงงานอาหาร คือการจัดการความเสี่ยง ไม่ใช่เพียงการแบ่งห้อง
การแบ่งโซนโรงงานอาหาร คือ การจัดพื้นที่ให้มีระดับการควบคุมแตกต่างกันตามลักษณะของผลิตภัณฑ์และโอกาสการปนเปื้อน
โรงงานไม่ควรแบ่งโซนโดยดูเพียงชื่อห้อง เช่น ห้องผลิต ห้องบรรจุ หรือห้องเก็บสินค้าเท่านั้น แต่ควรถามว่า
- ผลิตภัณฑ์ในพื้นที่นั้นผ่านความร้อนหรือผ่านขั้นตอนลดเชื้อแล้วหรือไม่
- หลังผ่านความร้อน ผลิตภัณฑ์ยังสัมผัสกับคน อุปกรณ์ หรืออากาศหรือไม่
- ผลิตภัณฑ์พร้อมรับประทานหรือยัง
- หากมีการปนเปื้อนเกิดขึ้น ผู้บริโภคยังมีขั้นตอนปรุงสุกเพื่อลดความเสี่ยงอีกหรือไม่
- พื้นที่นั้นมีฝุ่น ผงแป้ง เครื่องเทศ หรือวัตถุดิบก่อภูมิแพ้หรือไม่
- มีความเสี่ยงด้านเชื้อก่อโรค การควบแน่น หรือความชื้นสะสมหรือไม่
- มีอากาศจากพื้นที่วัตถุดิบดิบหรือพื้นที่ที่มีฝุ่นมากไหลเข้าสู่พื้นที่สะอาดหรือไม่
เมื่อโรงงานตอบคำถามเหล่านี้ได้ การกำหนดระดับโซนจะมีเหตุผลและสามารถอธิบายต่อผู้ตรวจประเมิน ลูกค้า หรือทีมงานได้ชัดเจนขึ้น
แนวคิดการจัดกลุ่มพื้นที่ในโรงงานอาหาร
โรงงานแต่ละแห่งมีผลิตภัณฑ์และกระบวนการต่างกัน จึงไม่ควรนำแผนผังของโรงงานอื่นมาใช้ทั้งชุดโดยไม่ประเมินใหม่ แต่โดยทั่วไปสามารถเริ่มวิเคราะห์พื้นที่จากกลุ่มต่อไปนี้
พื้นที่สนับสนุนที่ไม่มีการสัมผัสอาหาร
ตัวอย่างเช่น สำนักงาน ห้องประชุม ห้องพักพนักงาน ห้องเปลี่ยนเสื้อผ้า หรือพื้นที่ต้อนรับ
แม้พื้นที่เหล่านี้ไม่มีผลิตภัณฑ์เปิดสัมผัสโดยตรง แต่ยังต้องควบคุมความสะอาดเพื่อป้องกันไม่ให้พนักงานนำฝุ่น สิ่งสกปรก หรือสิ่งปนเปื้อนจากภายนอกเข้าสู่พื้นที่ผลิต
ประเด็นสำคัญคือการออกแบบเส้นทางเดิน การเปลี่ยนชุด การจัดเก็บรองเท้า และการควบคุมประตูเชื่อมต่อกับพื้นที่ผลิต
พื้นที่ก่อนผ่านขั้นตอนลดเชื้อ
พื้นที่กลุ่มนี้มักเกี่ยวข้องกับวัตถุดิบดิบ วัตถุดิบแห้ง หรือผลิตภัณฑ์ที่ยังจะผ่านขั้นตอนปรุงสุก อบ นึ่ง หรือฆ่าเชื้อในลำดับถัดไป
ตัวอย่าง ได้แก่
- จุดรับวัตถุดิบ
- ห้องเก็บวัตถุดิบแห้ง
- พื้นที่ชั่งแป้ง น้ำตาล หรือเครื่องเทศ
- พื้นที่ผสม
- พื้นที่เตรียมเนื้อสัตว์ดิบ
- พื้นที่ขึ้นรูปก่อนอบ
- พื้นที่ผลิตก่อนผ่านความร้อน
ความเสี่ยงที่ต้องให้ความสำคัญมักเป็นฝุ่น สิ่งแปลกปลอม แมลง สารก่อภูมิแพ้ และการปนเปื้อนจากวัตถุดิบ
แม้พื้นที่ลักษณะนี้อาจมีความเสี่ยงด้านจุลินทรีย์ต่ำกว่าพื้นที่หลังปรุงสุก แต่ก็ไม่ควรละเลยการควบคุมฝุ่น เพราะฝุ่นสามารถเคลื่อนย้ายไปยังพื้นที่อื่นและเป็นตัวพาสารก่อภูมิแพ้หรือสิ่งปนเปื้อนได้
พื้นที่หลังผ่านความร้อนหรือกระบวนการลดเชื้อ
พื้นที่นี้เป็นจุดเปลี่ยนสำคัญของโรงงาน เพราะผลิตภัณฑ์ได้ผ่านขั้นตอนที่ช่วยลดความเสี่ยงจากเชื้อแล้ว แต่ยังอาจถูกปนเปื้อนใหม่ได้จากพนักงาน อุปกรณ์ พื้นผิว การควบแน่น หรืออากาศ
- ตัวอย่าง ได้แก่
- พื้นที่ทำให้ผลิตภัณฑ์เย็นหลังปรุงสุก
- พื้นที่หั่นเนื้อสัตว์ปรุงสุก
- พื้นที่จัดเรียงอาหารหลังอบ
- พื้นที่ใส่ไส้หรือแต่งหน้าผลิตภัณฑ์
- พื้นที่บรรจุอาหารแช่เย็น
- พื้นที่จัดการผลิตภัณฑ์พร้อมบริโภคก่อนปิดผนึก
พื้นที่นี้ควรให้ความสำคัญกับการควบคุมบุคลากร ความสะอาดของอุปกรณ์ การจำกัดการเปิดประตู และการออกแบบให้ลดการไหลย้อนกลับของอากาศจากพื้นที่ดิบ
พื้นที่ผลิตภัณฑ์พร้อมรับประทานหรือมีความไวต่อการปนเปื้อนสูง
ผลิตภัณฑ์กลุ่มนี้มีความอ่อนไหวมาก เนื่องจากผู้บริโภคอาจรับประทานโดยไม่มีการปรุงสุกเพิ่มเติม
- ตัวอย่าง ได้แก่
- อาหารพร้อมรับประทานแช่เย็น
- แซนด์วิช สลัด หรืออาหารกล่อง
- เนื้อสัตว์ปรุงสุกพร้อมบริโภค
- ผลิตภัณฑ์หลังการฆ่าเชื้อที่มีการเปิดสัมผัสก่อนบรรจุ
- อาหารที่มีอายุการเก็บรักษานานภายใต้ระบบแช่เย็น
มาตรการของพื้นที่กลุ่มนี้ควรมุ่งลดโอกาสที่เชื้อก่อโรค ฝุ่น หรือสิ่งแปลกปลอมจะเข้าสู่ผลิตภัณฑ์ โดยมักรวมถึงการจำกัดบุคลากร การแยกอุปกรณ์เฉพาะโซน การควบคุมการเข้าออก และการควบคุมสภาวะแวดล้อมอย่างเหมาะสม
อากาศสามารถเป็นเส้นทางของการปนเปื้อนได้อย่างไร
อากาศภายในโรงงานไม่ได้สะอาดโดยอัตโนมัติ แม้โรงงานจะปิดมิดชิดก็ยังมีโอกาสที่ฝุ่นและสิ่งปนเปื้อนจะเข้าสู่ระบบได้จากหลายทาง เช่น
- จุดรับอากาศภายนอก
- ประตูรับวัตถุดิบ
- ช่องเปิดอาคาร
- การขนย้ายสินค้า
- พนักงานและเครื่องแต่งกาย
- ล้อรถเข็น
- การเป่าทำความสะอาดที่ทำให้ฝุ่นฟุ้ง
- จุดเทผงวัตถุดิบ
- เครื่องร่อน เครื่องผสม และเครื่องบรรจุ
- ระบบระบายอากาศที่ไม่ได้รับการดูแล
- ความชื้นหรือน้ำขังภายในระบบปรับอากาศ
สิ่งปนเปื้อนที่อาจเกี่ยวข้องกับอากาศไม่จำเป็นต้องเป็นเชื้อโรคเสมอไป แต่ยังรวมถึงผงแป้ง ผงนม ถั่ว เครื่องเทศ เกสร ฝุ่นจากถนน เส้นใย วัตถุดิบแห้ง และกลิ่นจากกระบวนการ
ดังนั้น โรงงานควรพิจารณาว่าอากาศในแต่ละพื้นที่มีความเสี่ยงต่อผลิตภัณฑ์ชนิดใด แล้วออกแบบมาตรการควบคุมให้เหมาะกับความเสี่ยงนั้น
ระบบ AHU คืออะไร และเกี่ยวข้องกับโรงงานอาหารอย่างไร
AHU หรือ Air Handling Unit คือ ชุดจัดการอากาศที่ทำหน้าที่รับอากาศจากภายนอกและ/หรืออากาศหมุนเวียนภายในอาคาร แล้วปรับสภาพก่อนส่งผ่านท่อลมไปยังพื้นที่ต่าง ๆ
ระบบ AHU ในโรงงานอาหารอาจมีหน้าที่หลายด้าน ได้แก่
- กรองฝุ่นและอนุภาคในอากาศ
- ควบคุมอุณหภูมิ
- ควบคุมความชื้น
- จ่ายอากาศให้เพียงพอกับพื้นที่
- ช่วยควบคุมแรงดันอากาศระหว่างห้อง
- ลดโอกาสที่อากาศจากพื้นที่เสี่ยงจะไหลเข้าสู่พื้นที่สะอาดกว่า
- ลดการสะสมของฝุ่นหรือสิ่งปนเปื้อนในระบบระบายอากาศ
AHU ไม่ใช่เพียงเครื่องปรับอากาศขนาดใหญ่ แต่เป็นส่วนหนึ่งของระบบควบคุมสุขลักษณะในโรงงาน โดยเฉพาะพื้นที่ที่มีผลิตภัณฑ์เปิดสัมผัสหลังผ่านความร้อน
หลักคิดก่อนเลือกมาตรการกรองอากาศ
การเลือกไส้กรองอากาศไม่ควรเริ่มจากคำถามว่า “ต้องใช้ไส้กรองรุ่นไหน” แต่ควรเริ่มจากคำถามว่า “เรากำลังป้องกันความเสี่ยงอะไร”
โรงงานสามารถใช้คำถามต่อไปนี้ประกอบการประเมินได้
1 อากาศภายนอกมีสภาพอย่างไร
โรงงานตั้งอยู่ใกล้ถนนหลัก เขตอุตสาหกรรม จุดก่อสร้าง พื้นที่เกษตรกรรม หรือพื้นที่ที่มีปัญหาฝุ่นเป็นประจำหรือไม่
หากอากาศภายนอกมีฝุ่นหรือมลพิษสูง ระบบรับอากาศและการกรองย่อมต้องได้รับการพิจารณาเข้มงวดกว่าพื้นที่ที่มีสภาพแวดล้อมสะอาดกว่า
2 ผลิตภัณฑ์มีความไวต่อการปนเปื้อนมากเพียงใด
อาหารที่ยังต้องผ่านการอบหรือปรุงสุกภายหลัง มีลักษณะความเสี่ยงต่างจากอาหารพร้อมรับประทานที่ไม่มีขั้นตอนลดเชื้อเพิ่มเติมก่อนบริโภค
3 กระบวนการสร้างฝุ่นหรือไม่
การเท ชั่ง ร่อน ผสม บด หรือบรรจุวัตถุดิบผงอาจทำให้เกิดฝุ่นจำนวนมาก ซึ่งอาจกระจายไปยังพื้นที่อื่นได้ หากไม่มีการดูดฝุ่นเฉพาะจุดหรือระบบควบคุมที่เหมาะสม
4 มีสารก่อภูมิแพ้ในกระบวนการหรือไม่
หากโรงงานใช้แป้งสาลี นม ไข่ ถั่ว งา ถั่วเหลือง หรือวัตถุดิบก่อภูมิแพ้อื่น การควบคุมฝุ่นและการไหลของอากาศควรถูกนำมารวมไว้ในการประเมินการปนเปื้อนข้ามด้วย
แนวทางควบคุมอากาศตามระดับความเสี่ยงของพื้นที่
พื้นที่สนับสนุน
ควรรักษาความสะอาดทั่วไป ลดการสะสมของฝุ่น จัดการจุดเปลี่ยนเสื้อผ้าและรองเท้าอย่างเหมาะสม และแยกเส้นทางพนักงานออกจากพื้นที่ผลิตเท่าที่ทำได้
พื้นที่ก่อนผ่านความร้อน
ควรเน้นการควบคุมฝุ่น การดูดฝุ่นเฉพาะจุด การป้องกันแมลง การแยกวัตถุดิบก่อภูมิแพ้ และการทำความสะอาดพื้นผิวที่อาจเกิดการสะสมของผงวัตถุดิบ
พื้นที่หลังผ่านความร้อน
ควรเน้นการลดโอกาสการปนเปื้อนซ้ำ โดยควบคุมความสะอาดของอุปกรณ์ บุคลากร การเปิดประตู การไหลของอากาศ และการเข้าถึงของผู้ที่ไม่เกี่ยวข้อง
พื้นที่ผลิตภัณฑ์พร้อมรับประทาน
ควรประเมินความเสี่ยงอย่างละเอียดที่สุด เน้นการแยกพื้นที่ การควบคุมบุคลากร การจัดการแรงดันอากาศ การตรวจสอบความสะอาด และการเฝ้าระวังสภาพแวดล้อมตามความเหมาะสมของผลิตภัณฑ์
พื้นที่กระบวนการพิเศษ
ในกรณีที่เป็นกระบวนการปลอดเชื้อ ห้องควบคุมพิเศษ หรือมีข้อกำหนดจากลูกค้า อาจต้องพิจารณาแนวทางการกรองอากาศที่มีประสิทธิภาพสูงขึ้น รวมถึงการทดสอบความสมบูรณ์ของระบบตามข้อกำหนดที่เกี่ยวข้อง
มาตรฐาน ISO 16890 ใช้เป็นกรอบการจัดชั้นไส้กรองอากาศสำหรับระบบระบายอากาศทั่วไป ส่วน ISO 14644 เป็นชุดมาตรฐานเกี่ยวกับห้องสะอาดและสภาพแวดล้อมควบคุม ซึ่งการนำไปใช้ควรอิงกับความต้องการของกระบวนการและการประเมินความเสี่ยงขององค์กร
การไหลของอากาศต้องสอดคล้องกับการไหลของความสะอาด
หนึ่งในหลักการที่โรงงานอาหารควรเข้าใจคือ อากาศไม่ควรพาสิ่งปนเปื้อนจากพื้นที่ที่มีความเสี่ยงมากกว่าเข้าสู่พื้นที่สะอาดกว่า
- ตัวอย่างปัญหาที่พบบ่อย ได้แก่
- อากาศจากห้องเตรียมเนื้อดิบไหลไปยังพื้นที่หั่นเนื้อปรุงสุก
- ประตูระหว่างพื้นที่เปิดค้างตลอดเวลา
- พื้นที่บรรจุอาหารพร้อมบริโภคอยู่ใกล้ประตูรับวัตถุดิบ
- จุดดูดอากาศภายนอกอยู่ใกล้ปล่องระบายอากาศเสีย
- ห้องที่มีการใช้เครื่องเทศหรือผงแป้งไม่มีการดูดฝุ่นเฉพาะจุด
- ระบบลมกลับหมุนเวียนฝุ่นหรือกลิ่นไปยังพื้นที่อื่น
แนวทางควบคุมอาจรวมถึงการแยกห้อง การจัดตำแหน่งประตู การใช้ม่านลมในจุดที่เหมาะสม การควบคุมแรงดันอากาศ การปิดผนึกรอยรั่ว และการจัดเส้นทางการเคลื่อนย้ายของคนกับวัสดุให้ชัดเจน
ฝุ่นและสารก่อภูมิแพ้: ความเสี่ยงที่ไม่ควรถูกมองข้าม
โรงงานที่ใช้วัตถุดิบผงควรให้ความสำคัญกับการควบคุมฝุ่นเป็นพิเศษ เพราะฝุ่นสามารถส่งผลกระทบได้หลายด้าน ได้แก่
- ทำให้เกิดการปนเปื้อนข้ามของสารก่อภูมิแพ้
- สะสมบนเครื่องจักร เพดาน คาน และท่อลม
- ลดประสิทธิภาพของอุปกรณ์
- เพิ่มภาระการทำความสะอาด
- ทำให้พนักงานระคายเคืองทางเดินหายใจ
- เพิ่มความเสี่ยงจากฝุ่นติดไฟได้ในบางกระบวนการ
มาตรการที่โรงงานควรพิจารณา ได้แก่
- ติดตั้งจุดดูดฝุ่นใกล้แหล่งกำเนิด
- ลดการเทหรือเทวัตถุดิบจากที่สูง
- ใช้ภาชนะปิดในการขนย้าย
- ทำความสะอาดด้วยวิธีที่ไม่ทำให้ฝุ่นฟุ้ง
- กำหนดอุปกรณ์เฉพาะสำหรับวัตถุดิบก่อภูมิแพ้
- ทบทวนเส้นทางอากาศในพื้นที่ชั่งและผสม
- ตรวจสอบฝุ่นสะสมในจุดที่เข้าถึงยาก
การบำรุงรักษาระบบ AHU และไส้กรองอากาศ
ระบบกรองอากาศที่ออกแบบดีอาจกลายเป็นแหล่งสะสมของสิ่งปนเปื้อนได้ หากขาดการบำรุงรักษา
โรงงานควรมีแผนตรวจสอบที่ครอบคลุมประเด็นต่อไปนี้
- สภาพของไส้กรอง
- ค่าแรงดันตกคร่อมของไส้กรอง
- ความสะอาดภายในตู้ AHU
- คอยล์เย็นและจุดสะสมของฝุ่น
- ถาดรองน้ำทิ้งและการระบายน้ำ
- จุดที่มีน้ำขังหรือความชื้น
- ตะแกรงรับอากาศภายนอก
- รอยรั่วของตู้ AHU และท่อลม
- การทำงานของพัดลม มอเตอร์ และสายพาน
- สภาพซีลและกรอบติดตั้งไส้กรอง
การเปลี่ยนไส้กรองควรอิงกับข้อมูลจากผู้ผลิต สภาพการใช้งาน และผลการติดตามของระบบ ไม่ควรใช้เพียงระยะเวลาแบบตายตัวโดยไม่ตรวจสภาพจริง
การเลือกผู้ให้บริการระบบกรองอากาศ
ผู้จำหน่ายไส้กรองหรือผู้ให้บริการดูแลระบบ AHU มีผลต่อการควบคุมความเสี่ยงของโรงงานโดยตรง
โรงงานควรประเมินผู้ให้บริการจากเรื่องต่อไปนี้
- มีความรู้ด้านระบบอากาศในโรงงานอาหารหรือไม่
- ให้ข้อมูลทางเทคนิคเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ได้หรือไม่
- สามารถระบุคุณสมบัติและการใช้งานของไส้กรองได้ชัดเจนหรือไม่
- มีเอกสารการทดสอบหรือข้อมูลทางเทคนิคที่ตรวจสอบได้หรือไม่
- ให้คำแนะนำเรื่องการติดตั้งและการเปลี่ยนไส้กรองได้หรือไม่
- มีแผนบริการฉุกเฉินหรือไม่
- มีประวัติการส่งมอบและบริการตามที่ตกลงหรือไม่
- สามารถให้คำแนะนำเพื่อช่วยลดพลังงานและต้นทุนตลอดอายุการใช้งานได้หรือไม่
ผู้ให้บริการไม่ควรถูกประเมินจากราคาซื้ออย่างเดียว เพราะไส้กรองที่มีต้นทุนต่ำแต่ทำให้ระบบใช้พลังงานมาก เปลี่ยนบ่อย หรือไม่เหมาะกับความเสี่ยง อาจมีต้นทุนรวมสูงกว่าในระยะยาว
ตัวอย่างขั้นตอนประเมินความเสี่ยงด้านอากาศในโรงงานอาหาร
โรงงานสามารถเริ่มต้นด้วยขั้นตอนง่าย ๆ ดังนี้
ขั้นที่ 1: ทำแผนผังโรงงาน
ระบุพื้นที่รับวัตถุดิบ ผลิตก่อนความร้อน ผลิตหลังความร้อน บรรจุสินค้า ห้องเก็บสินค้า ห้องเปลี่ยนชุด และจุดรับอากาศภายนอก
ขั้นที่ 2: ระบุผลิตภัณฑ์และจุดเปลี่ยนความเสี่ยง
พิจารณาว่าขั้นตอนไหนเป็นจุดที่ผลิตภัณฑ์ผ่านการลดเชื้อ และจุดใดเป็นจุดที่อาจเกิดการปนเปื้อนซ้ำ
ขั้นที่ 3: ระบุแหล่งกำเนิดฝุ่นและสิ่งปนเปื้อน
เช่น พื้นที่ชั่งผง จุดเทวัตถุดิบ ประตูรับของ จุดล้างอุปกรณ์ ท่อลมกลับ หรือพื้นที่ที่มีความชื้น
ขั้นที่ 4: ตรวจการไหลของคน วัตถุดิบ และอากาศ
มองหาจุดตัดกัน เช่น พนักงานจากพื้นที่ดิบเดินเข้าสู่พื้นที่บรรจุ หรืออากาศจากพื้นที่ฝุ่นสูงไหลเข้าสู่พื้นที่ผลิตภัณฑ์พร้อมรับประทาน
ขั้นที่ 5: กำหนดมาตรการควบคุม
อาจเป็นการเปลี่ยนเส้นทาง ปรับตำแหน่งจุดดูดอากาศ เพิ่มการดูดฝุ่นเฉพาะจุด ปรับการเปิดประตู จัดชุดพนักงานเฉพาะพื้นที่ หรือปรับแผนบำรุงรักษาระบบ AHU
ขั้นที่ 6: ตรวจสอบประสิทธิผล
ติดตามผลจากการตรวจสภาพแวดล้อม ข้อร้องเรียน ผลการตรวจสอบภายใน ปัญหาฝุ่นสะสม การเปลี่ยนไส้กรอง และผลการติดตามคุณภาพผลิตภัณฑ์
เอกสารที่โรงงานควรมีเพื่อรองรับการตรวจประเมิน
เพื่อให้สามารถแสดงหลักฐานว่าระบบควบคุมอากาศได้รับการจัดการอย่างเป็นระบบ โรงงานอาจจัดเตรียมเอกสารดังต่อไปนี้
- แผนผังการแบ่งพื้นที่ตามความเสี่ยง
- แผนผังการไหลของคน วัตถุดิบ ของเสีย และอากาศ
- รายการ AHU และตำแหน่งระบบกรองอากาศ
- Specification ของไส้กรองที่ใช้งาน
- แผนบำรุงรักษาระบบ AHU
- บันทึกการตรวจค่าแรงดันตกคร่อม
- บันทึกการเปลี่ยนไส้กรอง
- รายงานการทำความสะอาดระบบ
- รายงานการตรวจสภาพตู้ AHU และท่อลม
- รายชื่อผู้จำหน่ายที่ได้รับอนุมัติ
- การประเมินความเสี่ยงด้านฝุ่น สารก่อภูมิแพ้ และการปนเปื้อนข้าม
- บันทึกการแก้ไขเมื่อพบความผิดปกติ
- เอกสารเหล่านี้ไม่ควรถูกจัดทำเพื่อการตรวจประเมินเพียงอย่างเดียว แต่ควรใช้เป็นเครื่องมือในการติดตามและพัฒนาระบบจริง
การแบ่งโซนและการควบคุมคุณภาพอากาศในโรงงานอาหารเป็นส่วนสำคัญของการป้องกันการปนเปื้อนข้าม
โรงงานที่ต้องการยกระดับระบบให้สอดคล้องกับแนวคิดของ มาตรฐาน BRCGS Food ควรเริ่มจากการประเมินผลิตภัณฑ์ กระบวนการ และความเสี่ยงจริงของแต่ละพื้นที่ ไม่ควรเลือกใช้ไส้กรองหรือกำหนดระดับพื้นที่จากตัวอย่างของโรงงานอื่นโดยไม่วิเคราะห์บริบทของตนเอง
หัวใจสำคัญคือการทำให้การไหลของคน วัตถุดิบ อุปกรณ์ และอากาศสนับสนุนความสะอาดของผลิตภัณฑ์ โดยเฉพาะหลังผ่านขั้นตอนลดเชื้อหรือในพื้นที่ที่มีอาหารพร้อมรับประทาน
ระบบ AHU ที่ได้รับการออกแบบและบำรุงรักษาอย่างเหมาะสม การควบคุมฝุ่น การป้องกันสารก่อภูมิแพ้ และการจัดการผู้ให้บริการอย่างเป็นระบบ ล้วนช่วยให้โรงงานลดความเสี่ยงและสร้างความเชื่อมั่นให้กับลูกค้าได้ในระยะยาว
หากต้องการทราบข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับหลักสูตรฝึกอบรม BRCGS Food Safety สามารถดูรายละเอียดได้ที่ หลักสูตร BRCGS ของ EQA Thailand
บทความที่เกี่ยวข้อง
ISO 22000 ข้อ 7.2 และ 7.3 ความสามารถกับความตระหนัก ต่างกันอย่างไร
GHPs การออกแบบสถานประกอบการและสิ่งอำนวยความสะดวก — ผังที่วางถูกคือมาตรการที่ถูกที่สุด
ISO 22000 ข้อ 5.1 ภาวะผู้นำและความมุ่งมั่น — หลักฐานอยู่ในบันทึกการตัดสินใจทางธุรกิจ
ISO 22000:2018 ข้อ 8.1 การวางแผนและควบคุมการปฏิบัติงาน — ร่มที่คลุมทั้งหมวด 8
ISO 22000 ข้อ 5.2 นโยบายความปลอดภัยอาหาร อธิบายและตีความ