การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเพียงอย่างเดียวไม่สามารถรับประกันได้ว่าอาหารทุกชิ้นจะปลอดภัย เพราะอันตรายอาจเกิดขึ้นตั้งแต่การรับวัตถุดิบ การเตรียม การผลิต การบรรจุ การจัดเก็บ ไปจนถึงการขนส่ง
ระบบ HACCP จึงได้รับการพัฒนาขึ้นเพื่อให้ผู้ประกอบการค้นหาอันตรายที่อาจเกิดขึ้นล่วงหน้า กำหนดมาตรการควบคุมในขั้นตอนสำคัญ และตรวจติดตามกระบวนการอย่างต่อเนื่อง แทนการรอให้พบปัญหาในผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
บทความนี้อ้างอิงหลักการจากเอกสาร General Principles of Food Hygiene: CXC 1-1969 ของ Codex Alimentarius ซึ่งกำหนดหลักการ HACCP 7 ข้อ และแนวทางการนำไปใช้ 12 ขั้นตอน
HACCP คืออะไร?
HACCP ย่อมาจาก Hazard Analysis and Critical Control Point หมายถึง ระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดควบคุมวิกฤต
HACCP เป็นระบบที่อาศัยหลักวิทยาศาสตร์และดำเนินการอย่างเป็นขั้นตอน เพื่อ
- ระบุอันตรายเฉพาะที่อาจเกิดขึ้นกับอาหาร
- ประเมินว่าอันตรายใดมีนัยสำคัญ
- กำหนดมาตรการควบคุมที่เหมาะสม
- ระบุขั้นตอนที่จำเป็นต้องควบคุมอย่างเข้มงวด
- เฝ้าระวังและแก้ไขก่อนอาหารที่ไม่ปลอดภัยออกสู่ตลาด
กล่าวอย่างง่าย HACCP คือระบบที่ช่วยตอบคำถามสำคัญว่า
อันตรายอะไรอาจเกิดขึ้น เกิดขึ้นที่ขั้นตอนไหน ต้องควบคุมอย่างไร และจะรู้ได้อย่างไรว่าการควบคุมยังมีประสิทธิผล
Codex ระบุว่า HACCP มุ่งเน้นการควบคุมอันตรายที่มีนัยสำคัญตลอดห่วงโซ่อาหาร มากกว่าการพึ่งพาการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเพียงอย่างเดียว
อันตรายในระบบ HACCP หมายถึงอะไร?
อันตราย หรือ Hazard หมายถึงปัจจัยทางชีวภาพ เคมี หรือกายภาพในอาหารที่มีโอกาสก่อให้เกิดผลเสียต่อสุขภาพของผู้บริโภค
1. อันตรายทางชีวภาพ ตัวอย่างเช่น เชื้อแบคทีเรียก่อโรค ไวรัส ปรสิต และสารพิษที่เกิดจากจุลินทรีย์ อันตรายเหล่านี้อาจเกิดจากวัตถุดิบ การควบคุมอุณหภูมิไม่เหมาะสม การปรุงไม่เพียงพอ หรือการปนเปื้อนหลังการผลิต
2. อันตรายทางเคมี ตัวอย่างเช่น สารทำความสะอาดและสารฆ่าเชื้อ สารกำจัดศัตรูพืช ยาสัตว์ตกค้าง สารหล่อลื่นที่ไม่เหมาะสำหรับอาหาร วัตถุเจือปนอาหารที่ใช้เกินกำหนด และสารก่อภูมิแพ้ที่ไม่ได้ระบุบนฉลาก
3. อันตรายทางกายภาพ ตัวอย่างเช่น เศษแก้ว เศษโลหะ หิน กระดูก พลาสติกแข็ง เศษไม้ หรือชิ้นส่วนจากเครื่องจักร
การวิเคราะห์ HACCP ไม่ได้หมายความว่าอันตรายทุกชนิดต้องกำหนดเป็น CCP แต่ต้องประเมินว่าอันตรายใดมีโอกาสเกิดขึ้นในระดับที่ยอมรับไม่ได้ และจำเป็นต้องควบคุมเพื่อความปลอดภัยของอาหาร
HACCP ต่างจาก GHPs อย่างไร?
GHPs และ HACCP เป็นระบบที่ทำงานร่วมกัน แต่มีหน้าที่แตกต่างกัน
Codex กำหนดให้โปรแกรมพื้นฐาน รวมถึง GHPs ต้องได้รับการนำไปใช้อย่างเหมาะสม เพื่อเป็นรากฐานของระบบ HACCP ที่มีประสิทธิผล
CCP คืออะไร?
CCP ย่อมาจาก Critical Control Point หมายถึง จุดควบคุมวิกฤต
CCP คือขั้นตอนที่มีการใช้มาตรการควบคุมซึ่งจำเป็นต่อการควบคุมอันตรายที่มีนัยสำคัญ หากขั้นตอนนี้สูญเสียการควบคุม อาหารอาจไม่ปลอดภัย
ตัวอย่าง CCP ที่อาจพบในกระบวนการผลิตอาหาร ได้แก่
- การให้ความร้อนเพื่อทำลายเชื้อก่อโรค
- การตรวจจับโลหะในผลิตภัณฑ์
- การควบคุมค่าความเป็นกรด
- การทำให้ผลิตภัณฑ์เย็นลงภายในเวลาที่กำหนด
- การควบคุมสูตรผสมที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัย
อย่างไรก็ตาม ขั้นตอนเดียวกันอาจเป็น CCP ในโรงงานหนึ่ง แต่ไม่ใช่ CCP ในอีกโรงงานหนึ่ง เพราะต้องพิจารณาจากผลิตภัณฑ์ กระบวนการ อันตราย และมาตรการควบคุมที่มีอยู่จริง
หลักการ HACCP 7 ข้อ
Codex กำหนดให้ระบบ HACCP ได้รับการออกแบบ ตรวจสอบความใช้ได้ และนำไปปฏิบัติตามหลักการ 7 ข้อดังต่อไปนี้
หลักการที่ 1 วิเคราะห์อันตรายและระบุมาตรการควบคุม
องค์กรต้องระบุอันตรายที่อาจเกิดขึ้นจากวัตถุดิบและส่วนประกอบ สภาพแวดล้อมในการผลิต แต่ละขั้นตอนของกระบวนการ การจัดเก็บและการขนส่ง และการใช้ผลิตภัณฑ์ของผู้บริโภค จากนั้นประเมินโอกาสเกิดและความรุนแรง เพื่อพิจารณาว่าอันตรายใดเป็นอันตรายที่มีนัยสำคัญ เมื่อระบุอันตรายได้แล้ว ต้องกำหนดมาตรการที่สามารถป้องกัน กำจัด หรือลดอันตรายให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้
หลักการที่ 2 กำหนดจุดควบคุมวิกฤต
นำผลจากการวิเคราะห์อันตรายมาพิจารณาว่า ขั้นตอนใดจำเป็นต้องควบคุมในฐานะ CCP องค์กรอาจใช้แผนผังการตัดสินใจ หรือเครื่องมือพิจารณา CCP ร่วมกับความรู้ทางวิชาการและข้อมูลของกระบวนการ แต่ผลการตัดสินใจต้องสะท้อนสภาพการผลิตจริง
หลักการที่ 3 กำหนดค่าวิกฤตที่ผ่านการยืนยันความใช้ได้
แต่ละ CCP ต้องมีเกณฑ์ที่แบ่งอย่างชัดเจนระหว่างสภาวะที่ยอมรับได้กับสภาวะที่ยอมรับไม่ได้ เรียกว่า ค่าวิกฤต หรือ Critical Limit ตัวอย่างค่าวิกฤต ได้แก่ อุณหภูมิ เวลา ค่าความเป็นกรด ค่าปริมาณน้ำอิสระ ความเข้มข้นของสาร ความเร็วสายพาน และค่าความไวของเครื่องตรวจจับโลหะ ค่าวิกฤตต้องมีหลักฐานทางวิทยาศาสตร์หรือทางเทคนิคสนับสนุนว่าสามารถควบคุมอันตรายตามเป้าหมายได้จริง
หลักการที่ 4 จัดทำระบบเฝ้าระวัง CCP
การเฝ้าระวังคือการสังเกตหรือวัดค่าตามแผน เพื่อประเมินว่า CCP ยังอยู่ภายใต้การควบคุมหรือไม่ ระบบเฝ้าระวังควรระบุให้ชัดเจนว่าตรวจอะไร ตรวจอย่างไร ตรวจเมื่อใดหรือบ่อยเพียงใด ใครเป็นผู้ตรวจ และบันทึกผลไว้ที่ใด การเฝ้าระวังควรสามารถตรวจพบแนวโน้มที่กระบวนการกำลังจะสูญเสียการควบคุม เพื่อให้แก้ไขได้ก่อนเกิดการเบี่ยงเบน
หลักการที่ 5 กำหนดการแก้ไขเมื่อเกิดการเบี่ยงเบน
ต้องกำหนดล่วงหน้าว่าจะดำเนินการอย่างไรเมื่อผลการเฝ้าระวังแสดงว่า CCP ไม่เป็นไปตามค่าวิกฤต การแก้ไขควรครอบคลุมอย่างน้อย การนำกระบวนการกลับเข้าสู่การควบคุม การแยกผลิตภัณฑ์ที่ได้รับผลกระทบ การประเมินความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ การกำหนดวิธีจัดการผลิตภัณฑ์อย่างเหมาะสม การหาสาเหตุของการเบี่ยงเบน และการป้องกันไม่ให้ปัญหาเกิดซ้ำ
หลักการที่ 6 ตรวจสอบความใช้ได้ของแผน และกำหนดการทวนสอบ
Codex แยกกิจกรรมสำคัญออกเป็น 2 ส่วน การตรวจสอบความใช้ได้ หรือ Validation คือการหาหลักฐานว่าแผน HACCP และมาตรการควบคุมที่กำหนดไว้ สามารถควบคุมอันตรายได้ตามผลลัพธ์ที่ต้องการ ส่วน การทวนสอบ หรือ Verification คือการตรวจสอบว่าระบบได้รับการปฏิบัติจริงและทำงานตามที่ตั้งใจไว้ ตัวอย่างกิจกรรมทวนสอบ ได้แก่ ทบทวนบันทึก CCP ตรวจสอบการดำเนินการแก้ไข สอบเทียบเครื่องมือวัด ตรวจติดตามภายใน สุ่มตรวจผลิตภัณฑ์หรือสภาพแวดล้อม และทบทวนแผนเมื่อมีการเปลี่ยนแปลง
หลักการที่ 7 จัดทำเอกสารและบันทึก
องค์กรต้องจัดทำเอกสารและเก็บบันทึกให้เหมาะสมกับขนาดและลักษณะของธุรกิจ เอกสารสำคัญอาจประกอบด้วยขอบเขตของแผน HACCP รายละเอียดผลิตภัณฑ์ แผนผังกระบวนการผลิต ตารางวิเคราะห์อันตราย ผลการกำหนด CCP ค่าวิกฤต แผนการเฝ้าระวัง การแก้ไขเมื่อเกิดการเบี่ยงเบน การตรวจสอบความใช้ได้ กิจกรรมทวนสอบ และบันทึกการปฏิบัติงาน เอกสารและบันทึกต้องสะท้อนการทำงานจริง ไม่ควรจัดทำขึ้นเฉพาะเพื่อแสดงต่อผู้ตรวจประเมิน
ขั้นตอนการจัดทำ HACCP 12 ขั้นตอน
Codex อธิบายการนำระบบ HACCP ไปใช้เป็นลำดับ 12 ขั้นตอน โดยขั้นตอนที่ 1-5 เป็นการเตรียมข้อมูลและขั้นตอนที่ 6-12 เป็นการนำหลักการ HACCP 7 ข้อไปปฏิบัติ
ขั้นตอนที่ 1 จัดตั้งทีม HACCP
แต่งตั้งทีมที่มีความรู้และประสบการณ์ครอบคลุมผลิตภัณฑ์ กระบวนการผลิต อันตราย และมาตรการควบคุม ทีมอาจประกอบด้วยบุคลากรจากฝ่ายผลิต ฝ่ายประกันและควบคุมคุณภาพ ฝ่ายวิศวกรรม ฝ่ายจัดซื้อ ฝ่ายคลังสินค้า ฝ่ายวิจัยและพัฒนา และผู้เชี่ยวชาญด้านจุลชีววิทยาหรือเทคโนโลยีอาหาร ควรกำหนดหัวหน้าทีม หน้าที่ ความรับผิดชอบ และขอบเขตของแผน HACCP ให้ชัดเจน
ขั้นตอนที่ 2 อธิบายรายละเอียดผลิตภัณฑ์
จัดทำข้อมูลของผลิตภัณฑ์ให้เพียงพอต่อการวิเคราะห์อันตราย เช่น ส่วนประกอบ คุณลักษณะทางกายภาพและเคมี วิธีการผลิต วิธีการถนอมอาหาร บรรจุภัณฑ์ อายุผลิตภัณฑ์ สภาวะการเก็บรักษา วิธีการกระจายสินค้า และข้อมูลสารก่อภูมิแพ้ ผลิตภัณฑ์ที่มีลักษณะคล้ายกันอาจจัดเป็นกลุ่มได้ หากไม่ทำให้การวิเคราะห์อันตรายคลาดเคลื่อน
ขั้นตอนที่ 3 ระบุวัตถุประสงค์การใช้และกลุ่มผู้บริโภค
ระบุว่าผลิตภัณฑ์จะถูกนำไปใช้อย่างไร เช่น รับประทานได้ทันที ต้องปรุงให้สุกก่อนรับประทาน ใช้เป็นวัตถุดิบสำหรับกระบวนการต่อไป หรือต้องเก็บในตู้เย็นหรือแช่แข็ง ต้องพิจารณาด้วยว่าผลิตภัณฑ์มีไว้สำหรับผู้บริโภคทั่วไปหรือกลุ่มเปราะบาง เช่น เด็กเล็ก ผู้สูงอายุ หญิงตั้งครรภ์ หรือผู้มีภูมิคุ้มกันต่ำ
ขั้นตอนที่ 4 จัดทำแผนผังกระบวนการผลิต
จัดทำแผนผังที่แสดงลำดับขั้นตอนทั้งหมด ตั้งแต่การรับวัตถุดิบจนถึงการจัดส่งผลิตภัณฑ์ แผนผังควรรวมถึงจุดรับวัตถุดิบและส่วนประกอบ ขั้นตอนการผลิตและการพักรอ การนำผลิตภัณฑ์กลับมาผลิตซ้ำ ผลิตภัณฑ์ระหว่างกระบวนการ ของเสียและผลพลอยได้ การบรรจุ การจัดเก็บ และการขนส่ง
ขั้นตอนที่ 5 ตรวจสอบแผนผังกระบวนการ ณ สถานที่จริง
ทีม HACCP ต้องเดินตรวจสอบกระบวนการจริง เพื่อยืนยันว่าแผนผังถูกต้องและครบถ้วน ควรตรวจในช่วงเวลาหรือกะการผลิตที่แตกต่างกัน หากวิธีปฏิบัติมีความแตกต่าง รวมถึงทบทวนเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงเครื่องจักร สูตรผลิตภัณฑ์ หรือขั้นตอนการผลิต
ขั้นตอนที่ 6 วิเคราะห์อันตรายและระบุมาตรการควบคุม (นำหลักการที่ 1 มาใช้)
ทีม HACCP ต้องระบุอันตรายในแต่ละขั้นตอน ประเมินความสำคัญ และกำหนดมาตรการควบคุมที่เหมาะสม โดยอาศัยข้อมูลทางวิทยาศาสตร์ ประวัติปัญหาของผลิตภัณฑ์ ข้อกำหนดทางกฎหมาย ข้อมูลจากผู้ส่งมอบ ประสบการณ์ของทีม ข้อมูลการระบาดหรือการเรียกคืนสินค้า และลักษณะผู้บริโภคและวัตถุประสงค์การใช้
ขั้นตอนที่ 7 กำหนดจุดควบคุมวิกฤต (นำหลักการที่ 2 มาใช้)
พิจารณาว่ามาตรการควบคุมใดจำเป็นต้องควบคุม ณ CCP เพื่อป้องกัน กำจัด หรือลดอันตรายที่มีนัยสำคัญให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้ การกำหนด CCP ต้องพิจารณาทั้งกระบวนการ ไม่ควรตัดสินจากชื่อขั้นตอนเพียงอย่างเดียว
ขั้นตอนที่ 8 กำหนดค่าวิกฤตที่ผ่านการยืนยันความใช้ได้ (นำหลักการที่ 3 มาใช้)
กำหนดค่าที่วัดหรือสังเกตได้สำหรับแต่ละ CCP และต้องมีหลักฐานสนับสนุนว่าค่าดังกล่าวสามารถควบคุมอันตรายได้จริง
ขั้นตอนที่ 9 จัดทำระบบเฝ้าระวัง CCP (นำหลักการที่ 4 มาใช้)
กำหนดวิธีเฝ้าระวัง ผู้รับผิดชอบ ความถี่ และวิธีบันทึกผล เพื่อให้สามารถตรวจพบการสูญเสียการควบคุมได้ทันเวลา
ขั้นตอนที่ 10 กำหนดการแก้ไข (นำหลักการที่ 5 มาใช้)
กำหนดวิธีดำเนินการเมื่อเกิดการเบี่ยงเบนจากค่าวิกฤต ทั้งการควบคุมกระบวนการและการจัดการผลิตภัณฑ์ที่ได้รับผลกระทบ
ขั้นตอนที่ 11 ตรวจสอบความใช้ได้ของแผนและกำหนดการทวนสอบ (นำหลักการที่ 6 มาใช้)
ก่อนนำแผน HACCP ไปใช้ ต้องยืนยันว่าองค์ประกอบของแผนมีความสามารถในการควบคุมอันตรายที่มีนัยสำคัญ จากนั้นกำหนดกิจกรรมทวนสอบเพื่อยืนยันว่าระบบทำงานตามที่ตั้งใจไว้
ขั้นตอนที่ 12 จัดทำเอกสารและเก็บบันทึก (นำหลักการที่ 7 มาใช้)
จัดทำเอกสารที่แสดงเหตุผลและวิธีการกำหนดระบบ HACCP พร้อมเก็บบันทึกการเฝ้าระวัง การแก้ไข และการทวนสอบ เพื่อแสดงว่าระบบได้รับการปฏิบัติอย่างต่อเนื่อง
ต้องทบทวนแผน HACCP เมื่อใด?
ควรทบทวนระบบเป็นระยะและเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงที่อาจส่งผลต่ออันตรายหรือมาตรการควบคุม เช่น
- มีผลิตภัณฑ์ใหม่ หรือเปลี่ยนสูตรหรือวัตถุดิบ
- เปลี่ยนผู้ส่งมอบ
- เพิ่มหรือเปลี่ยนเครื่องจักร หรือเปลี่ยนกระบวนการผลิต
- เปลี่ยนบรรจุภัณฑ์ หรือเปลี่ยนอายุผลิตภัณฑ์
- เปลี่ยนวิธีจัดเก็บหรือขนส่ง
- พบอันตรายหรือข้อมูลทางวิทยาศาสตร์ใหม่
- มีข้อร้องเรียนหรือการเรียกคืนสินค้า
- พบการเบี่ยงเบนซ้ำ หรือผลการทวนสอบแสดงว่าระบบไม่มีประสิทธิผล
แม้องค์กรวิเคราะห์แล้วไม่พบความจำเป็นต้องกำหนด CCP ก็ควรทบทวนเป็นระยะ เพื่อประเมินว่าสภาวะหรืออันตรายมีการเปลี่ยนแปลงหรือไม่
คำศัพท์สำคัญในระบบ HACCP
หากต้องการทราบข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับหลักสูตรฝึกอบรม GHPs และ HACCP สามารถดูรายละเอียดได้ที่ หลักสูตร GHPs & HACCP ของ EQA Thailand
บทความที่เกี่ยวข้อง
ISO 22000 ข้อ 7.2 และ 7.3 ความสามารถกับความตระหนัก ต่างกันอย่างไร
GHPs การออกแบบสถานประกอบการและสิ่งอำนวยความสะดวก — ผังที่วางถูกคือมาตรการที่ถูกที่สุด
ISO 22000 ข้อ 5.1 ภาวะผู้นำและความมุ่งมั่น — หลักฐานอยู่ในบันทึกการตัดสินใจทางธุรกิจ
ISO 22000:2018 ข้อ 8.1 การวางแผนและควบคุมการปฏิบัติงาน — ร่มที่คลุมทั้งหมวด 8
ISO 22000 ข้อ 5.2 นโยบายความปลอดภัยอาหาร อธิบายและตีความ