หลักสูตร CQI-27 คืออะไร? การประเมินระบบกระบวนการหล่อสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์

กระบวนการหล่อเป็นหนึ่งในกระบวนการพิเศษที่ต้องควบคุมอย่างเป็นระบบ เพราะข้อบกพร่องบางประเภทไม่สามารถยืนยันได้อย่างสมบูรณ์จากการตรวจสอบชิ้นงานขั้นสุดท้ายเพียงอย่างเดียว

ตัวอย่างข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น ได้แก่ รูพรุนภายใน การกักอากาศในเนื้อโลหะ การหดตัวระหว่างการแข็งตัว รอยแตกร้าว ความหนาผนังไม่สม่ำเสมอ และสมบัติทางกลไม่เป็นไปตามข้อกำหนด

CQI-27 จึงใช้เป็นแนวทางประเมินว่ากระบวนการหล่อได้รับการควบคุมตั้งแต่การออกแบบชิ้นงานและแม่พิมพ์ การวิเคราะห์ทางวิศวกรรม การหลอมและปรับสภาพโลหะ การเลือกเครื่องจักร การกำหนดค่ากระบวนการ ไปจนถึงการตรวจสอบผลิตภัณฑ์หรือไม่

ชื่อเต็มของหลักสูตรคือ CQI-27 การประเมินระบบกระบวนการหล่อ ฉบับที่ 2 (CQI-27 Special Process: Casting System Assessment, 2nd Edition)

CQI-27 คืออะไร?

CQI ย่อมาจาก การปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่อง (Continuous Quality Improvement) ส่วน CQI-27 เป็นเอกสารสำหรับประเมินระบบกระบวนการหล่อในอุตสาหกรรมยานยนต์

CQI-27 ฉบับที่ 2 เปิดตัวในเดือนมีนาคม ค.ศ. 2018 และพัฒนาโดยสมาชิกผู้ผลิตรถยนต์และผู้ส่งมอบของกลุ่มปฏิบัติการอุตสาหกรรมยานยนต์ หรือ AIAG

เป้าหมายของการประเมินคือการพัฒนากระบวนการหล่อที่มีความแข็งแกร่ง ลดสาเหตุทั่วไปของข้อบกพร่อง และกำหนดให้มีการประเมินอย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง

วัตถุประสงค์ของ CQI-27

CQI-27 จัดทำขึ้นเพื่อกำหนดแนวทางร่วมสำหรับผู้ส่งมอบชิ้นส่วนหล่อในอุตสาหกรรมยานยนต์ โดยเป็นความร่วมมือระหว่างผู้ผลิตรถยนต์หรือ OEM และผู้ผลิตชิ้นส่วนระดับที่ 1

วัตถุประสงค์สำคัญ ได้แก่

• พัฒนากระบวนการหล่อให้มีความแข็งแกร่ง
• ป้องกันข้อบกพร่องในชิ้นงานหล่อ
• ลดความผันแปรของกระบวนการ
• ใช้ตัวชี้วัดคุณภาพในการติดตามผล
• กำหนดแนวทางการควบคุมที่สอดคล้องกันระหว่างลูกค้าและโรงหล่อ

การประเมินจึงไม่ได้พิจารณาเฉพาะผลการตรวจชิ้นงาน แต่ครอบคลุมทั้งระบบการออกแบบ วัตถุดิบ เครื่องจักร พารามิเตอร์ กระบวนการตรวจสอบ และการอนุมัติจากลูกค้า

CQI-27 ฉบับที่ 2 เปลี่ยนแปลงจากฉบับที่ 1 อย่างไร?

สรุปการเปลี่ยนแปลงสำคัญไว้ดังนี้

1. รวมตารางที่มีข้อกำหนดคล้ายกัน

ตารางที่มีข้อกำหนดใกล้เคียงกันถูกนำมารวม และมีการเพิ่มตารางเพื่อให้ครอบคลุมกระบวนการหล่อมากขึ้น

2. ปรับข้อความให้ชัดเจนและมีลักษณะบังคับมากขึ้น

เนื้อหาที่ไม่ชัดเจนในฉบับเดิมได้รับการปรับปรุง และข้อกำหนดทั่วไปบางเรื่องถูกเน้นให้ต้องปฏิบัติมากขึ้น

3. การเบี่ยงเบนต้องได้รับอนุมัติจากลูกค้า

การเบี่ยงเบนจากมาตรฐานหรือข้อกำหนดต้องได้รับอนุญาตจากฝ่ายวิศวกรรมผลิตภัณฑ์ของลูกค้า

4. ปรับรูปแบบตารางประเมิน

มีการปรับคอลัมน์ แถว และแผ่นงานในไฟล์ตารางคำนวณ เพื่อสนับสนุนการหารือระหว่างลูกค้าและโรงหล่อ

5. เน้นทรัพยากรที่อาจทำให้เกิดข้อบกพร่อง

ฉบับที่ 2 ให้ความสำคัญกับทรัพยากรและปัจจัยเฉพาะที่มักเป็นสาเหตุให้ชิ้นงานหล่อไม่เป็นไปตามข้อกำหนดทางวิศวกรรม

ตารางกระบวนการของ CQI-27

แบบประเมิน CQI-27 ฉบับที่ 2 แบ่งกระบวนการหล่อออกเป็นตาราง A ถึง J รวม 10 ตาราง

องค์กรต้องเลือกตารางให้ตรงกับวัสดุและกระบวนการที่ดำเนินการจริง ไม่จำเป็นต้องใช้ครบทุกตาราง

การหล่อโลหะด้วยแรงดันสูงคืออะไร?

การหล่อโลหะด้วยแรงดันสูง (High Pressure Die Casting: HPDC) เป็นกระบวนการที่ใช้แรงดันผลักโลหะหลอมเหลวเข้าสู่โพรงแม่พิมพ์

กระบวนการเริ่มจากการเทโลหะหลอมเหลวลงในกระบอกฉีดโลหะ (Shot Sleeve) จากนั้นลูกสูบฉีด (Plunger) จะเคลื่อนที่เพื่อดันโลหะเข้าสู่แม่พิมพ์

ช่วงแรก ลูกสูบฉีดจะเคลื่อนที่ด้วยความเร็วต่ำ เพื่อลดการไหลปั่นป่วน เมื่อโลหะเคลื่อนถึงทางเข้าโพรงแม่พิมพ์ (Gate) ความเร็วจะเพิ่มขึ้นเพื่อให้โลหะเติมเต็มโพรงแม่พิมพ์อย่างรวดเร็ว

เมื่อเติมเต็มแล้ว ระบบจะเพิ่มความดันอัดในช่วงสุดท้าย (Intensification Pressure) เพื่อช่วยชดเชยการหดตัวของโลหะและลดความเสี่ยงของรูพรุนภายในชิ้นงาน

กระบวนการนี้เหมาะกับชิ้นงานผนังบาง รูปร่างซับซ้อน และการผลิตจำนวนมาก แต่มีความเสี่ยงเรื่องการกักอากาศและรูพรุนมากกว่ากระบวนการหล่อบางประเภท

เนื้อหาสำคัญในหลักสูตร CQI-27

1. การออกแบบชิ้นงานและแม่พิมพ์

การควบคุมกระบวนการหล่อต้องเริ่มตั้งแต่การออกแบบ ไม่ใช่เริ่มเมื่อเข้าสู่การผลิตแล้ว

โรงหล่อต้องใช้ซอฟต์แวร์และรูปแบบข้อมูลที่สอดคล้องกับข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า รวมถึงควบคุมข้อมูลสำหรับ

• การออกแบบแม่พิมพ์
• การถ่ายโอนข้อมูลทางคณิตศาสตร์
• แบบชิ้นส่วน
• แบบจำลองสามมิติ
• การสร้างเครื่องมือและอุปกรณ์

ข้อมูลต้องได้รับการควบคุมเพื่อป้องกันการใช้แบบผิดฉบับหรือซอฟต์แวร์ที่ลูกค้าไม่อนุมัติ

2. การวิเคราะห์ไฟไนต์เอลิเมนต์

การวิเคราะห์ไฟไนต์เอลิเมนต์ (Finite Element Analysis: FEA) ใช้แบบจำลองคอมพิวเตอร์เพื่อวิเคราะห์ว่าชิ้นส่วนจะตอบสนองต่อแรง ความร้อน การสั่นสะเทือน และสภาวะใช้งานอย่างไร

การวิเคราะห์ช่วยคาดการณ์ว่าชิ้นส่วนอาจแตกหัก เสื่อมสภาพ หรือสามารถทำงานได้ตามการออกแบบหรือไม่

ข้อมูลที่ใช้ในการวิเคราะห์อาจประกอบด้วย

• ค่าความต้านทานแรงดึงสูงสุด (Ultimate Tensile Strength: UTS)
• ค่าความต้านทานคราก (Yield Strength)
• ร้อยละการยืดตัว (Percent Elongation)

โรงหล่อต้องทราบบริเวณหรือคุณลักษณะที่มีความเค้นสูง โดยเฉพาะบริเวณที่มีความเค้นเกิน 50% ของค่าความต้านทานคราก

บริเวณดังกล่าวต้องนำไปพิจารณาในการจำลองกระบวนการหล่อและการกำหนดแผนตรวจสอบผลิตภัณฑ์ เช่น

• การวัดความหนาผนัง
• การตรวจโครงสร้างจุลภาค
• การตรวจความแข็ง
• การตรวจด้วยรังสีเอกซ์
• การตรวจหารอยแตกร้าว

3. การจำลองกระบวนการหล่อ

โรงหล่อต้องใช้ซอฟต์แวร์จำลองกระบวนการหล่อที่ได้รับการอนุมัติจากฝ่ายวิศวกรรมผลิตภัณฑ์ของลูกค้า เช่น

• MAGMASOFT
• AnyCasting
• ProCAST
• EKK
• FLOW-3D

การจำลองต้องดำเนินการก่อนสร้างเครื่องมือและก่อนส่งชิ้นงานต้นแบบ โดยครอบคลุม

• การวิเคราะห์การไหลและการเติมเต็มโพรงแม่พิมพ์
• การวิเคราะห์การแข็งตัวของโลหะ

ผลการจำลองต้องได้รับการทบทวนร่วมกับฝ่ายวิศวกรรมผลิตภัณฑ์ของลูกค้า

สำหรับบริเวณที่มีความเค้นสูง แบบจำลองควรช่วยตรวจสอบและหลีกเลี่ยง

• บริเวณสะสมความร้อน (Hot Spot)
• การกักอากาศในเนื้อโลหะ (Air Entrapment)
• การบรรจบกันของแนวหน้าการไหลของโลหะหลายทิศทาง
• การแข็งตัวไม่สมบูรณ์
• รูพรุนจากการหดตัว

ซอฟต์แวร์สามารถจำลองระบบหล่อเย็นแบบฉีดพุ่ง (Jet Cooling) และสลักอัดโลหะ (Squeeze Pin) ได้

4. การเลือกเครื่องหล่อ

ขนาดของเครื่องหล่อต้องกำหนดจากพื้นที่ฉายของชิ้นงานและแรงฉีดโลหะ

วิธีคำนวณตามแนวทางของสมาคมการหล่อโลหะด้วยแรงดันแห่งอเมริกาเหนือ หรือซอฟต์แวร์ NADCA PQ²

ความเร็วและความดันในการฉีดต้องกำหนดจากการวิเคราะห์การไหล และต้องทวนสอบว่าเครื่องจักรสามารถเติมโลหะเข้าสู่โพรงแม่พิมพ์ได้ภายในเวลาที่กำหนด

สำหรับเครื่องจักรที่มีแรงปิดแม่พิมพ์มากกว่า 1,800 ตัน เอกสารแนะนำให้ใช้ซอฟต์แวร์ ABAQUS หรือซอฟต์แวร์ที่มีความสามารถใกล้เคียงกัน เพื่อวิเคราะห์การเสียรูปของแม่พิมพ์และเครื่องจักร

5. การควบคุมแรงฉีดและความดันโลหะ

แรงฉีดโลหะ (Shot Force) ต้องต่ำกว่าแรงปิดแม่พิมพ์ (Clamping Force) เพื่อป้องกันแม่พิมพ์เปิดระหว่างการฉีด

หากแรงฉีดสูงเกินไป อาจทำให้เกิดครีบ โลหะรั่ว หรือมิติของชิ้นงานไม่เป็นไปตามข้อกำหนด

ส่วนความดันของโลหะหลอมเหลว (Metal Pressure) ต้องกำหนดให้เหมาะสมกับข้อกำหนดด้านสมบัติวัสดุ รูพรุน และการรั่วซึม

ตัวอย่างในตารางกระบวนการ H ระบุค่าความดันโลหะที่ต้องการมากกว่า 10,000 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว หรือประมาณ 68.5 เมกะพาสคัล และกล่าวว่าค่าที่ใช้โดยทั่วไปอาจอยู่ประมาณ 80 เมกะพาสคัล

ค่าดังกล่าวเป็นตัวอย่างสำหรับการหล่ออะลูมิเนียมด้วยแรงดันสูง ต้องพิจารณาร่วมกับข้อกำหนดของลูกค้าและผลิตภัณฑ์

6. การควบคุมจำนวนโพรงแม่พิมพ์

CQI-27 กำหนดให้ใช้แม่พิมพ์แบบโพรงเดียวเป็นหลัก

หากโรงหล่อต้องการใช้แม่พิมพ์หลายโพรง ต้องได้รับการอนุมัติจากฝ่ายวิศวกรรมผลิตภัณฑ์ของลูกค้า และต้องมีผลการจำลองยืนยันว่าทุกโพรงสามารถผลิตชิ้นงานที่มีคุณภาพยอมรับได้

7. การควบคุมแบบชิ้นงานและระบบอ้างอิง

หากโรงหล่อจัดทำแบบชิ้นงานหล่อก่อนการตัดเฉือน (Raw Casting Drawing) แบบดังกล่าวต้องได้รับการอนุมัติและปล่อยใช้งานตามข้อกำหนดของฝ่ายวิศวกรรมผลิตภัณฑ์ของลูกค้า

ค่าความคลาดเคลื่อนระหว่างแบบชิ้นงานหล่อกับแบบอื่นต้องได้รับการอนุมัติเช่นกัน

หากเป็นไปได้ ระบบผิวอ้างอิง X-Y-Z ของชิ้นงานหล่อก่อนการตัดเฉือนควรสอดคล้องกับระบบอ้างอิงของชิ้นงานหลังการตัดเฉือน เพื่อลดความคลาดเคลื่อนจากการเปลี่ยนระบบอ้างอิง

8. การควบคุมโลหะหลอมเหลว

คุณภาพของโลหะหลอมเหลวส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพของชิ้นงานหล่อ โรงหล่อจึงต้องควบคุม

• องค์ประกอบทางเคมี
• ความสะอาดของโลหะหลอมเหลว
• อุณหภูมิ
• สิ่งเจือปน
• การกำจัดก๊าซ
• การเคลื่อนย้ายโลหะ
• การบันทึกข้อมูลการหลอม

การกำจัดก๊าซออกจากโลหะหลอมเหลว

เว้นแต่ฝ่ายวิศวกรรมผลิตภัณฑ์ของลูกค้าจะยกเว้น โลหะทั้งหมดต้องผ่านการกำจัดก๊าซแบบหมุน (Rotary Degassing) อย่างน้อยหนึ่งครั้งก่อนการหล่อ

ไม่ยอมรับการกำจัดก๊าซเฉพาะที่เครื่องหลอมส่วนกลาง แล้วใช้กระบวยอัตโนมัติส่งโลหะไปยังเครื่องหล่อ

การกำจัดก๊าซควรทำในกระบวยถ่ายเทโลหะหลอมเหลว หรือในเตาพักโลหะประจำเครื่องหล่อ และอุปกรณ์ต้องมีแผ่นกั้นที่เหมาะสม

9. การควบคุมชิ้นส่วนฝังในงานหล่อ

กรณีมีชิ้นส่วนฝังในงานหล่อ (Insert) ต้องควบคุมก่อนนำไปใช้งาน ดังนี้

• อุ่นชิ้นส่วนฝังก่อนเทโลหะ
• ตรวจสอบให้แห้งสนิท
• ตรวจสอบและบันทึกปริมาณสารระเหย
• จัดเก็บในสภาพสะอาดและแห้ง
• ตรวจสอบการยึดติดกับอะลูมิเนียม

โรงหล่อต้องตรวจสอบการยึดติดระหว่างชิ้นส่วนฝังกับอะลูมิเนียมอย่างสม่ำเสมอ และจัดเก็บผลการตรวจเป็นเอกสาร

ชิ้นงานหลังการตัดเฉือนต้องได้รับการตรวจสอบด้วยสารแทรกซึม (Liquid Penetrant Testing: PT) เพื่อหารอยแตกร้าวหรือการแยกตัวรอบชิ้นส่วนฝัง เว้นแต่ลูกค้าจะอนุมัติวิธีอื่น

10. การชี้บ่งและการสอบกลับได้

ชิ้นงานหล่อทั้งหมดต้องได้รับการชี้บ่งตามข้อกำหนดของลูกค้า เช่น

• เครื่องหมายของลูกค้า
• โลโก้โรงหล่อ
• หมายเลขชิ้นส่วน
• หมายเลขโพรงแม่พิมพ์
• วันที่หล่อ

ในบางกรณี ต้องสามารถสอบกลับไปยังเครื่องหล่อและค่าพารามิเตอร์กระบวนการที่ใช้ผลิตชิ้นงานนั้นได้

ข้อมูลต้องถูกต้อง มองเห็นชัดเจน และไม่รบกวนแนวแบ่งแม่พิมพ์ รูปลักษณ์ หน้าที่การใช้งาน กระบวนการผลิตขั้นถัดไป หรือการประกอบ

11. การตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์

สำหรับผลิตภัณฑ์บางประเภท ผู้ส่งมอบต้องมีระบบตรวจสอบด้วยฟลูออโรสโคปีหรือรังสีเอกซ์แบบเวลาจริงภายในสถานที่ผลิต

ต้องมีชิ้นงานมาตรฐานอ้างอิงที่ได้รับการรับรอง เพื่อใช้ตรวจสอบความไวและความละเอียดของระบบ

การตรวจด้วยรังสีเอกซ์ต้องครอบคลุมบริเวณที่การวิเคราะห์ FEA ระบุว่ามีความเค้นสูง และบางผลิตภัณฑ์อาจต้องมีระบบตรวจจับข้อบกพร่องอัตโนมัติ

12. การควบคุมรูพรุนภายใน

รูพรุนภายในชิ้นงานเป็นประเด็นสำคัญของการหล่อด้วยแรงดันสูง เนื่องจากอากาศอาจถูกกักอยู่ในโลหะระหว่างการเติมโพรงแม่พิมพ์

ตัวอย่างในตารางกระบวนการ H อ้างอิงระดับรูพรุนตาม ASTM E505 และกำหนดเกณฑ์ที่เข้มงวดขึ้นสำหรับบริเวณที่มีความเค้นสูง เว้นแต่ฝ่ายวิศวกรรมผลิตภัณฑ์ของลูกค้าจะอนุมัติเป็นอย่างอื่น

เกณฑ์ที่ใช้จริงต้องตรวจสอบจากแบบชิ้นงาน ข้อกำหนดลูกค้า และเอกสารทางวิศวกรรม

13. การอุดปิดรูพรุนด้วยเรซิน

กระบวนการอุดปิดรูพรุนด้วยเรซิน (Impregnation) โดยทั่วไปไม่อนุญาต เว้นแต่ได้รับการอนุมัติอย่างเป็นทางการจากฝ่ายวิศวกรรมผลิตภัณฑ์ของลูกค้า

การอนุมัติต้องจัดทำเป็นเอกสาร และลูกค้าต้องอนุมัติ

• สารอุดปิดหรือเรซิน
• แหล่งผู้ให้บริการ
• กระบวนการที่ใช้
• ข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า

14. การทดสอบสมบัติทางกล

แหล่งผลิตชิ้นงานหล่อต้องจัดเตรียมชิ้นทดสอบสมบัติทางกลจากตำแหน่งที่ได้รับการอนุมัติจากฝ่ายวิศวกรรมผลิตภัณฑ์ของลูกค้า

ชิ้นทดสอบอาจตัดจากชิ้นงานหล่อจริง หรือผลิตเป็นแท่งทดสอบแยกต่างหาก ตำแหน่งและวิธีการต้องเป็นไปตามแบบวิศวกรรมหรือเอกสารคุณภาพของชิ้นส่วน

การทดสอบอาจครอบคลุม

• ค่าความต้านทานแรงดึง
• ค่าความต้านทานคราก
• ร้อยละการยืดตัว
• ความแข็ง
• โครงสร้างจุลภาค
• สมบัติอื่นตามข้อกำหนดของลูกค้า

ผู้ตรวจประเมิน CQI-27 ควรมีคุณสมบัติอย่างไร?

ผู้ตรวจประเมินควรมีคุณสมบัติ ดังนี้

• มีความรู้ด้านการหล่อโลหะด้วยแรงดัน
• มีประสบการณ์ทำงานอย่างน้อย 5 ปี
• มีความรู้ด้านการตรวจประเมินภายใน
• มีความรู้เกี่ยวกับระบบบริหารคุณภาพและเครื่องมือหลักด้านคุณภาพ

ผู้ตรวจประเมินจึงต้องเข้าใจทั้งระบบบริหารคุณภาพและกระบวนการหล่อจริง เพราะข้อกำหนดครอบคลุมตั้งแต่การออกแบบ เครื่องจักร วัตถุดิบ พารามิเตอร์ การตรวจสอบ และข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า

หลักสูตร CQI-27 เหมาะกับใคร?

หลักสูตรนี้เหมาะสำหรับ

• ผู้จัดการและวิศวกรฝ่ายคุณภาพ
• วิศวกรกระบวนการหล่อ
• วิศวกรการหล่อโลหะด้วยแรงดัน
• วิศวกรการผลิต
• วิศวกรออกแบบแม่พิมพ์
• วิศวกรคุณภาพผู้ส่งมอบ
• ผู้ตรวจประเมินภายใน
• ผู้รับผิดชอบระบบ IATF 16949
• ผู้รับผิดชอบ APQP
• ผู้จัดทำ FMEA
• ผู้จัดทำแผนควบคุม
• ผู้รับผิดชอบ PPAP
• บุคลากรที่ต้องตรวจประเมินโรงหล่อหรือผู้รับจ้างหล่อ

รายการกลุ่มเป้าหมายนี้เป็นการสรุปจากเนื้อหาหลักสูตรและคุณสมบัติของผู้ตรวจประเมิน

ผู้เข้าอบรมจะได้เรียนรู้อะไร?

ผู้เข้าอบรมจะได้เรียนรู้เรื่องสำคัญ ได้แก่

• ความหมายและวัตถุประสงค์ของ CQI-27
• การเปลี่ยนแปลงของ CQI-27 ฉบับที่ 2
• การเลือกตารางกระบวนการให้ตรงกับงานหล่อ
• คุณสมบัติของผู้ตรวจประเมิน
• การกรอกหน้าปกแบบประเมิน
• การออกแบบชิ้นงานและแม่พิมพ์
• การวิเคราะห์ FEA
• การจำลองกระบวนการหล่อ
• การเลือกเครื่องหล่อ
• การควบคุมแรงฉีดและแรงปิดแม่พิมพ์
• การควบคุมโลหะหลอมเหลว
• การกำจัดก๊าซ
• การควบคุมชิ้นส่วนฝัง
• การชี้บ่งและการสอบกลับได้
• การตรวจด้วยรังสีเอกซ์
• การควบคุมรูพรุน
• การทดสอบสมบัติทางกล
• การรวบรวมหลักฐานสำหรับการประเมิน

โรงงานควรเตรียมหลักฐานอะไรสำหรับการประเมิน CQI-27?

หลักฐานที่ต้องใช้ขึ้นอยู่กับตารางกระบวนการ แต่โดยทั่วไปอาจประกอบด้วย

• ข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า
• แบบชิ้นงานและแบบชิ้นงานหล่อก่อนการตัดเฉือน
• ผลการวิเคราะห์ FEA
• ผลการจำลองกระบวนการหล่อ
• แผนผังกระบวนการ
• PFMEA
• แผนควบคุม
• วิธีปฏิบัติงาน
• เอกสาร PPAP
• บันทึกองค์ประกอบทางเคมี
• บันทึกอุณหภูมิโลหะหลอมเหลว
• บันทึกการกำจัดก๊าซ
• บันทึกพารามิเตอร์เครื่องหล่อ
• ผลการตรวจขนาด
• ผลการตรวจด้วยรังสีเอกซ์
• ผลการตรวจความแข็ง
• ผลการตรวจโครงสร้างจุลภาค
• ผลการทดสอบสมบัติทางกล
• บันทึกการสอบกลับได้
• ผลการตรวจประเมินภายใน
• หลักฐานการแก้ไขสิ่งที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
• หลักฐานการอนุมัติการเบี่ยงเบนจากลูกค้า

รายการนี้เป็นแนวทางสรุปจากข้อกำหนดหลายส่วน ไม่ใช่รายการเดียวที่ใช้เหมือนกันกับโรงหล่อทุกประเภท

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับ CQI-27

CQI-27 ใช้กับกระบวนการหล่อประเภทใด?

ครอบคลุมการหล่อทราย การหล่อแบบแรงเหวี่ยง การหล่อแบบขี้ผึ้งหาย การหล่ออะลูมิเนียมด้วยแม่พิมพ์ทราย การหล่อด้วยแม่พิมพ์โลหะ และการหล่อด้วยแรงดันสูงของอะลูมิเนียม แมกนีเซียม และสังกะสี

CQI-27 ต้องประเมินบ่อยเพียงใด?

เอกสารหลักสูตรระบุว่าต้องดำเนินการอย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง

CQI-27 ใช้เฉพาะโรงงานหล่อโลหะด้วยแรงดันหรือไม่?

ไม่ใช่ เพราะมีตารางกระบวนการครอบคลุมการหล่อหลายประเภท อย่างไรก็ตาม เอกสารประกอบการอบรมฉบับนี้เน้นรายละเอียดของตาราง H สำหรับการหล่ออะลูมิเนียมด้วยแรงดันสูงเป็นหลัก

ผู้ตรวจประเมินต้องมีประสบการณ์กี่ปี?

เอกสารหลักสูตรระบุว่าควรมีประสบการณ์ทำงานอย่างน้อย 5 ปี

การวิเคราะห์ FEA และการจำลองกระบวนการหล่อต่างกันอย่างไร?

การวิเคราะห์ FEA ใช้วิเคราะห์การตอบสนองของชิ้นส่วนต่อแรง ความร้อน และสภาวะใช้งาน

ส่วนการจำลองกระบวนการหล่อใช้วิเคราะห์การไหล การเติมเต็มโพรงแม่พิมพ์ และการแข็งตัวของโลหะ

ข้อมูลทั้งสองส่วนต้องเชื่อมโยงกัน โดยเฉพาะบริเวณที่มีความเค้นสูง

สามารถเบี่ยงเบนจากข้อกำหนด CQI-27 ได้หรือไม่?

การเบี่ยงเบนต้องได้รับอนุมัติจากฝ่ายวิศวกรรมผลิตภัณฑ์ของลูกค้า และต้องมีหลักฐานการอนุมัติอย่างชัดเจน

หลักสูตร CQI-27

CQI-27 การประเมินระบบกระบวนการหล่อ ฉบับที่ 2 เป็นแนวทางสำหรับประเมินการควบคุมกระบวนการหล่อในอุตสาหกรรมยานยนต์ โดยมีเป้าหมายเพื่อสร้างกระบวนการที่แข็งแกร่ง ลดข้อบกพร่อง ลดความผันแปร และควบคุมคุณภาพตั้งแต่การออกแบบจนถึงการตรวจสอบผลิตภัณฑ์

เนื้อหาครอบคลุมมากกว่าการเดินเครื่องหล่อ เพราะรวมถึงการวิเคราะห์ FEA การจำลองกระบวนการ การออกแบบแม่พิมพ์ การเลือกเครื่องจักร การควบคุมโลหะหลอมเหลว การกำจัดก๊าซ การสอบกลับได้ การตรวจด้วยรังสีเอกซ์ และการทดสอบสมบัติทางกล

หัวใจสำคัญของการประเมินคือการตรวจสอบว่าเอกสาร บุคลากร เครื่องจักร พารามิเตอร์ และการปฏิบัติงานจริงมีความสอดคล้องกับข้อกำหนดของลูกค้าและกระบวนการที่องค์กรดำเนินการหรือไม่

บทความที่เกี่ยวข้อง

• CQI-9: การประเมินระบบกระบวนการอบชุบด้วยความร้อน
• CQI-12: การประเมินระบบกระบวนการเคลือบผิว
• CQI-15: การประเมินระบบกระบวนการเชื่อม
• CQI-30: การประเมินระบบกระบวนการยาง
• CQI-17: การประเมินระบบการบัดกรี
• CQI-29: การประเมินระบบกระบวนการประสานแข็ง