หลักการที่ 2 ของ HACCP การกำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (CCP) ตาม Codex CXC 1-1969, Revised 2022

ภาพปกบทความ หลักการที่ 2 ของ HACCP การกำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม
สรุปสั้นก่อน
หลักการที่ 2 ของ HACCP ตาม Codex CXC 1-1969, Revised 2022 คือการตัดสินว่าขั้นตอนใดในกระบวนการเป็น “จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม” (Critical Control Point — CCP) หัวใจของข้อกำหนดนี้ไม่ใช่การได้รายการ CCP ออกมา แต่คือการแสดงให้เห็นว่า ตัดสินด้วยเหตุผลอะไร ผู้ตรวจประเมินอ่านข้อนี้ผ่านความเชื่อมโยงสามชั้น คือ อันตรายที่มีนัยสำคัญ → มาตรการควบคุมที่รองรับอันตรายนั้น → ขั้นตอนที่มาตรการนั้นทำงานได้จริงและจำเป็นต้องทำงาน

ข้อกำหนดนี้ต้องการอะไร

หลักการที่ 2 วางอยู่ต่อจากหลักการที่ 1 คือการวิเคราะห์อันตราย ลำดับนี้ไม่ใช่เรื่องบังเอิญ เพราะ CCP ไม่ได้เกิดจากการมองกระบวนการแล้วชี้ว่าขั้นไหน “สำคัญ” แต่เกิดจากการไล่ย้อนจากอันตรายที่ผ่านการประเมินแล้วว่ามีนัยสำคัญ ว่าองค์กรใช้มาตรการอะไรจัดการอันตรายนั้น และมาตรการนั้นถูกใช้ ณ ขั้นตอนใด

สิ่งที่ข้อกำหนดต้องการจึงมีสองส่วนที่แยกกันไม่ได้ ส่วนแรกคือ ผลการตัดสิน ว่าขั้นตอนใดเป็น CCP ส่วนที่สองคือ เหตุผลประกอบการตัดสิน ที่ทวนสอบย้อนกลับได้ ส่วนที่สองนี้เองที่ทำให้แผน HACCP ต่างจากรายการตรวจสอบทั่วไป เพราะถ้าเหตุผลหายไป คนที่มารับช่วงต่ออีกสองปีข้างหน้าจะไม่มีทางรู้ว่าทำไมขั้นตอนหนึ่งถูกนับ อีกขั้นตอนหนึ่งไม่ถูกนับ และการทบทวนแผนเมื่อกระบวนการเปลี่ยนก็จะทำไม่ได้

เกณฑ์ตัดสินที่ข้อกำหนดพาไปถึง

Codex ไม่ได้บังคับให้ใช้เครื่องมือใดเครื่องมือหนึ่งในการตัดสิน แต่วางตรรกะที่การตัดสินต้องผ่าน คำถามที่การตัดสินใด ๆ ต้องตอบได้ สรุปด้วยถ้อยคำของผู้เรียบเรียงคือ

สนใจอบรม GHPs & HACCP / มาตรฐานความปลอดภัยอาหาร?
เรียนออนไลน์ผ่าน ZOOM · รับใบประกาศนียบัตร
ดูรอบ & ราคา →

หนึ่ง ณ ขั้นตอนนี้ มีมาตรการควบคุมสำหรับอันตรายที่มีนัยสำคัญนั้นอยู่จริงหรือไม่ ถ้าไม่มีเลย แต่การควบคุม ณ ขั้นตอนนี้กลับจำเป็นต่อความปลอดภัย นั่นคือสัญญาณว่ากระบวนการหรือผลิตภัณฑ์ต้องถูกออกแบบใหม่ ไม่ใช่การบันทึกว่า “ไม่ใช่ CCP” แล้วเดินต่อ

สอง ขั้นตอนนี้ขจัดอันตรายหรือลดอันตรายลงสู่ระดับที่ยอมรับได้หรือไม่ คำว่า “ระดับที่ยอมรับได้” ต้องมีที่มา ไม่ใช่ความรู้สึก ที่มาอาจเป็นกฎหมายอาหารของไทย ข้อกำหนดของลูกค้า หรือผลการยืนยันความถูกต้องทางวิชาการ

สาม มีขั้นตอนถัดไปที่จะจัดการอันตรายนี้ได้หรือไม่ ถ้ามีขั้นตอนหลังที่ควบคุมอันตรายเดียวกันได้แน่นอนกว่า ขั้นตอนที่กำลังพิจารณาอยู่อาจไม่จำเป็นต้องเป็น CCP การถามข้อนี้ช่วยกันไม่ให้แผนบวมด้วยจุดควบคุมที่ซ้ำซ้อนจนเฝ้าระวังไม่ไหว

Case ตัวอย่าง — โรงงานแปรรูปอาหารทะเลแช่แข็ง จังหวัดสมุทรสาคร

กระบวนการ: รับวัตถุดิบ → ล้าง → คัดแยก → ลวก → แช่เย็น → บรรจุ → ตรวจจับโลหะ → แช่แข็ง

อันตรายที่มีนัยสำคัญข้อหนึ่งคือเชื้อก่อโรคที่รอดจากวัตถุดิบ ทีมพิจารณาว่าขั้น “ล้าง” ลดปริมาณเชื้อได้บ้างแต่ไม่ลดถึงระดับที่ยอมรับได้ และมีขั้น “ลวก” ตามหลังซึ่งควบคุมอันตรายเดียวกันได้ด้วยเวลาและอุณหภูมิที่วัดได้ ทีมจึงตัดสินว่า ล้างไม่ใช่ CCP แต่ลวกเป็น CCP โดยบันทึกเหตุผลว่า “มีขั้นตอนถัดไปที่ขจัดอันตรายได้”

อีกอันตรายหนึ่งคือเศษโลหะจากใบมีดที่สึก ขั้น “ตรวจจับโลหะ” เป็นขั้นสุดท้ายที่จับอันตรายนี้ได้ก่อนสินค้าออกจากโรงงาน และไม่มีขั้นตอนถัดไปรองรับ ทีมจึงตัดสินว่า เป็น CCP

ส่วนขั้น “คัดแยก” ซึ่งใช้สายตาพนักงาน ทีมตัดสินว่าไม่ใช่ CCP เพราะวัดผลเป็นค่าที่เฝ้าระวังได้ยาก และจัดให้อยู่ภายใต้สุขลักษณะที่ดีแทน พร้อมบันทึกเหตุผลไว้ (กรณีสมมติเพื่อประกอบคำอธิบายเท่านั้น)

จุดที่การตีความคลาดจากเจตนาของข้อกำหนดได้ง่าย

ข้อสังเกตจากมุมผู้ตรวจประเมิน มีสามเรื่องที่ควรระวังเมื่ออ่านหลักการที่ 2

เรื่องที่หนึ่ง — จำนวน CCP ไม่ใช่ตัวชี้วัดคุณภาพของแผน แผนที่มี CCP มากไม่ได้ปลอดภัยกว่าแผนที่มี CCP น้อย สิ่งที่ตัดสินคุณภาพคือความสอดคล้องระหว่างอันตรายที่ระบุไว้กับจุดที่เลือกควบคุม ถ้ามี CCP สิบจุดแต่เจ็ดจุดไม่ผูกกับอันตรายที่มีนัยสำคัญข้อใดเลย นั่นคือสัญญาณว่าการตัดสินไม่ได้เริ่มจากการวิเคราะห์อันตราย

เรื่องที่สอง — CCP เป็นของกระบวนการ ไม่ใช่ของแผนก การกำหนด CCP ตามโครงสร้างองค์กร เช่น ให้ฝ่ายผลิตมีหนึ่งจุด ฝ่ายบรรจุมีหนึ่งจุด เป็นการเริ่มจากผังองค์กรแทนที่จะเริ่มจากอันตราย ผลที่ตามมาคือขั้นตอนที่ควบคุมอันตรายจริงอาจไม่ถูกนับ

เรื่องที่สาม — มาตรการควบคุมที่วัดไม่ได้ ไม่เหมาะกับการเป็น CCP เพราะ CCP ต้องผูกกับค่าวิกฤติและการเฝ้าระวังตามหลักการที่ 3 และ 4 ถ้ากำหนดขั้นตอนหนึ่งเป็น CCP แล้วเขียนค่าวิกฤติไม่ได้ นั่นแปลว่าการตัดสินตรงหลักการที่ 2 ยังไม่จบ ไม่ใช่ว่าหลักการที่ 3 ทำไม่ได้

หลักฐานที่ผู้ตรวจประเมินมองหา

ในการตรวจจริง สิ่งที่ถูกขอดูไม่ได้มีแค่ตาราง CCP แต่เป็นเส้นทางที่เชื่อมเอกสารสามชิ้นเข้าด้วยกัน คือ ผลการวิเคราะห์อันตราย บันทึกการตัดสิน CCP และแผนผังกระบวนการที่ผ่านการยืนยันหน้างานแล้ว ถ้าแผนผังระบุขั้นตอนไว้สิบสองขั้นแต่ตารางตัดสินพิจารณาเพียงแปดขั้น ช่องว่างสี่ขั้นนั้นคือคำถามแรกที่จะถูกถาม

อีกจุดหนึ่งคือความสอดคล้องกับของจริงหน้าไลน์ ถ้าแผนระบุว่าเครื่องตรวจจับโลหะเป็น CCP แต่หน้างานมีเส้นทางส่งสินค้าที่เลี่ยงเครื่องได้ในบางกะ การตัดสินนั้นยังไม่ครบ เพราะข้อกำหนดต้องการให้การควบคุม ณ CCP ครอบคลุมผลิตภัณฑ์ทั้งหมดที่อ้างว่าถูกควบคุม

คำถามที่ควรตอบได้

  1. รายการ CCP ของเรา แต่ละจุดผูกกับอันตรายที่มีนัยสำคัญข้อใด และอันตรายนั้นมาจากผลการวิเคราะห์ตามหลักการที่ 1 ใช่หรือไม่ (ที่มา: หลักการที่ 1 และ 2)
  2. ขั้นตอนที่ทีมตัดสินว่า “ไม่ใช่ CCP” มีบันทึกเหตุผลไว้หรือไม่ และเหตุผลนั้นอ่านย้อนกลับได้โดยคนที่ไม่ได้อยู่ในทีมตอนตัดสินหรือไม่ (ที่มา: หลักการที่ 2)
  3. “ระดับที่ยอมรับได้” ที่ใช้ตัดสิน มีที่มาจากกฎหมาย ข้อกำหนดลูกค้า หรือหลักฐานทางวิชาการชิ้นใด (ที่มา: หลักการที่ 2 เชื่อมกับการยืนยันความถูกต้อง)
  4. ทุก CCP ที่กำหนดไว้ เขียนค่าวิกฤติที่วัดได้และวิธีเฝ้าระวังได้ครบหรือไม่ ถ้ามีจุดใดเขียนไม่ได้ เพราะเหตุใด (ที่มา: หลักการที่ 3 และ 4 ซึ่งต่อจากหลักการที่ 2)
  5. เมื่อกระบวนการหรือวัตถุดิบเปลี่ยน เรามีกลไกที่ทำให้การตัดสิน CCP ถูกหยิบมาทบทวนหรือไม่ (ที่มา: หลักการที่ 2 เชื่อมกับการทบทวนแผน HACCP)

อ่านต่อในบทความที่เกี่ยวข้อง

บทความนี้เรียบเรียงขึ้นด้วยถ้อยคำของผู้เรียบเรียงเพื่ออธิบายและตีความข้อกำหนด ไม่ใช่การแปลหรือทำซ้ำเนื้อหาของมาตรฐาน ตัวอย่างทั้งหมดเป็นกรณีสมมติเพื่อประกอบคำอธิบาย การนำไปใช้จริงให้ยึดตัวมาตรฐานฉบับจริงเป็นหลัก

หลักสูตร GHPs & HACCP ตาม Codex CXC 1-1969, Revised 2022

Equal Assurance (Thailand) Ltd. เป็นหน่วยรับรองระบบและผู้ให้บริการฝึกอบรม เปิดหลักสูตรทั้งแบบ Public และ In-house สอนเป็นภาษาไทยและอังกฤษ

ดูตารางอบรม   สอบถามรายละเอียด

เกี่ยวกับผู้ตรวจทานบทความ

Sriprapai Wongsrikul

ศรีประไพ วงศ์ศรีกุล (Sriprapai Wongsrikul)

วิทยากร / ผู้ตรวจประเมิน – มาตรฐานความปลอดภัยอาหาร · วิทยากรที่ได้รับอนุมัติจาก BRCGS (Food Issue 9, Packaging Issue 7, Gluten-Free Issue 4) · FSPCA Lead Instructor (PCQI)

  • ปริญญาโท การจัดการอุตสาหกรรม (มหาวิทยาลัยรามคำแหง) · ปริญญาตรี วิทยาศาสตร์ จุลชีววิทยา (มจธ.)
  • ประสบการณ์ในอุตสาหกรรมผลิตพริกไทยและเครื่องเทศ 7 ปี ก่อนเริ่มงานตรวจประเมินตั้งแต่ปี 2006 กับหน่วยรับรองที่ได้รับการรับรองระบบงานจาก UKAS, ANAB หรือ JAS-ANZ
  • ตรวจประเมิน BRCGS Food Safety, FSSC 22000, ISO 22000, GMP/GHPs และ HACCP, ISO 9001 และ ISO 14001 รวมถึงการตรวจซัพพลายเออร์ตามข้อกำหนดของผู้ค้าปลีกและผู้ผลิตอาหารระดับสากล
  • ประสบการณ์ตรวจประเมินในฮ่องกง มาเก๊า มาเลเซีย สิงคโปร์ และอินเดีย · พัฒนาผู้ตรวจประเมินในบทบาท Operations Manager และการอนุมัติผู้ตรวจประเมินในประเทศจีน
  • เคยเป็นวิทยากรที่ได้รับอนุมัติสำหรับหลักสูตร ISO 22000 / FSSC 22000 Lead Auditor ที่ขึ้นทะเบียนกับ IRCA

ภาษาที่สอน: ไทยและอังกฤษ

ดูประวัติและบทความทั้งหมดที่ตรวจทาน →

หลักสูตรที่เกี่ยวข้อง

GHPs / HACCP ระบบการจัดการความปลอดภัยอาหาร

EQA Thailand เปิดอบรมหลักสูตรนี้ และเป็นหน่วยตรวจรับรอง (Certification Body) ที่สามารถตรวจรับรองระบบตามมาตรฐานนี้ได้ด้วย

ดูรายละเอียดหลักสูตร

หลักสูตรมีเนื้อหาเป็นการทั่วไป ไม่ใช่การให้คำปรึกษาเฉพาะราย และการเข้าอบรมไม่มีผลต่อผลการตรวจประเมิน

ขอการรับรอง GHPs/HACCP กับ EQA

กรอกใบสมัครขอรับรอง GHPs/HACCP

EQA เป็นหน่วยรับรอง (Certification Body) จึงไม่ให้คำปรึกษาในการจัดทำระบบ บทความนี้เป็นความรู้ทั่วไป

ติดตามบทความและตารางอบรมใหม่ ๆ ได้ที่เพจ Facebook ของ EQA Thailand

ติดตามเพจ EQA Thailand
แชตทาง LINE